Детали машин, которые соединяются крепежными деталями (болтами, винтами, шпильками, заклепками) подразделяют на два типа: А и В (рисунок. 11.1). В соединениях типа А в обеих соединяемых деталях есть диаметральные зазоры между сквозным отверстием и стержнем соединяющей их детали. В соединениях типа В сквозные отверстия предусмотрены только в одной из соединяемых деталей. В другой детали имеется резьбовое гнездо, в которое заворачивается винт или шпилька. При этом происходит достаточно хорошее центрирование винта или шпильки по резьбе и несовпадением осей винта (шпильки) и резьбового гнезда практически пренебрегают.
Индикация означает, что положение оси вокруг указанного места может изменяться. В пределах круга диаметром 2 мм вокруг теоретически точного местоположения. Круг круговой досягаемости допуска позиции на 57% больше. Номинальное положение обозначено теоретическими размерами. Эти размеры не имеют толерантности и окружены прямоугольником. Для определения допусков позиции сравниваются позиция уставки и фактическое положение.
Этот результат является позиционным допуском. Требуется удвоение, потому что расчетное значение указывает на радиус, но допуск по положению - это диаметр. Для того чтобы результаты различных измерений были сопоставимыми, всегда необходимо выровнять заготовку с помощью того же метода. Позиционные отклонения элементов выравнивания влияют на результаты, определенные из них. Поэтому важно, чтобы все использовали одни и те же элементы выравнивания. При этом допуски формы и положения учитывают это, указывая спецификацию выравнивания с допуском.
Зазор между отверстием и стержнем болта (винта, шпильки) является компенсатором отклонений расстояния между осями отверстий и фактически за счет его обеспечивается собираемость деталей.
Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей установлены ГОСТ 14140-81. Он распространяется на детали, соединяемые болтами, винтами, шпильками, заклепками с параллельно расположенными осями и при условии независимого изготовления всех деталей соединения.
Справочные буквы за допуск. Он позволяет провести тест, основанный на функции частей. В зависимости от используемого допустимого размера допускаются, соответственно, более высокая форма или позиционные отклонения, если допуск не превышен. Это соответствует учебному тесту.
Максимальный принцип материала применим только к элементам формы с осью или симметрией и с допуском размеров. Максимальное состояние материала очень часто применяется к положению отверстий. Во-первых, применяется толерантность заданной позиции. Этот допуск применяется только тогда, когда присутствует максимум материала. Поэтому для отверстий самый маленький размер для болта - самый большой размер.
Рисунок 11.1 – Типы соединений
Согласно ГОСТ 14140-81 предусмотрено два способа задания допусков расположения осей отверстий для крепежных деталей:
Предельными отклонениями размеров, координирующих оси отверстий в прямоугольных или полярных координатах (рисунок 11.2,а);
Позиционными допусками (рисунок 11.2,б).
Предельные отклонения размеров, координирующих оси отверстий необходимы, когда отверстия получают обработкой по разметке или на координатно-расточных станках, а измерение отклонений расположения осей выполняют универсальными средствами. Это характерно для деталей изготавливаемых в условиях единичного и мелкосерийного производства.
Допустимый допустимый коэффициент допуска увеличивается на величину, которая отсутствует в максимальном размере материала. В случае отверстия допуск положения, таким образом, увеличивается на величину допустимого отклонения в диаметре. Вот несколько примеров.
В этом случае применяется позиционный допуск 0. В случае максимального материала - диаметр отверстия имеет наименьший размер 20, 0 мм - деталь все еще может быть сопряжена с его коллегой, если положение имеет максимальное отклонение 0, 2. При минимальном материале - отверстие имеет размер 20, 2 мм, но положение отверстия может отклоняться даже дальше, не нарушая его функции. При этом используется допустимая погрешность размеров - здесь 0, 2 - добавляется к допуску положения, так что достигается допустимый допуск положения 0, 4.
Нормирование позиционными допусками является предпочтительным при числе отверстий более двух. Такой способ применяют для деталей серийного и массового производства, когда при изготовлении отверстий используются различные приспособления и кондукторы, а контроль осуществляется комплексными калибрами.
При задании позиционного допуска координирующие размеры указываются без предельных отклонений и заключаются в рамки (см. рисунок 11.2,б).
Тогда спаривание возможно в обоих случаях, поскольку более сильное колебание запаздывания компенсируется более крупным отверстием. Однако этот тип доктрины соответствует практике. Запись из ссылок также позволяет применять условие максимального материала. 
Тест-манометр или пикап с простыми штифтами, каждый из которых имеет наименьший размер, автоматически учитывает максимальное состояние материала.
Поэтому максимальное условие материала является предпосылкой для создания датчиков и устройств с помощью простых контактов. Без этого соответствующий элемент можно взять без игры. На практике, однако, круглые контакты часто используются для выхода из игры в записи. Соответственно, должны быть указаны допуски для ссылок. Если датчик между двумя отверстиями должен быть испытан с помощью простого установочного датчика, необходим размер, как в примере 2.
Позиционное отклонение - наибольшее расстояние между реальным расположением элемента (его центра, оси или плоскости симметрии) и его номинальным расположением в пределах нормируемого участка.
Позиционный допуск в диаметральном выражении – удвоенное наибольшее допускаемое значение позиционного отклонения, в радиусном выражении – наибольшее допускаемое значение позиционного отклонения. Поле позиционного допуска – это область в пространстве или на плоскости, ограниченная: двумя параллельными прямыми (для оси или прямой в плоскости); цилиндром (для оси в пространстве, если позиционный допуск задан с символом или R); прямоугольным параллелепипедом (для оси в пространстве, если заданы позиционные допуски в двух взаимно перпендикулярных направлениях); двумя параллельными плоскостями (для плоскости симметрии или оси, если назначен позиционный допуск в заданном направлении). Ширина или диаметр поля допуска равны позиционному допуску в диаметральном выражении или удвоенному допуску в радиальном выражении, а ось или плоскость симметрии поля допуска совпадают с номинальным расположением элемента.
Без результатов испытаний измерительная машина и измерительная машина не идентичны! Без устройства производства не соответствует чертежу! . В этой статье рассматриваются позиционные допуски, а также регистрация конкретных позиционных допусков в технических чертежах. Примеры регистрации допусков положения можно найти в конце страницы. Что касается допусков формы, то можно уточнить: допуски на допуски.
Допуски по положению описывают максимально допустимые отклонения от определенного идеального положения двух или более структурных элементов или двух или более плоскостей относительно друг друга. В большинстве случаев один из компонентов или определенный уровень определяется как ссылка. Этот ссылочный элемент или эталонная плоскость, из которой возникают соответствующие допуски положения, должны быть указаны в техническом чертеже.
И в том и в другом случае определяют:
Тип соединения А или В.
Значение минимального зазора S m i n между сквозным гладким отверстием и стержнем крепежной детали.
S min = D m i n - d max ,
где S m i n - минимальный зазор;
D min - наименьший предельный диаметр сквозного отверстия;
d max - наибольший предельный диаметр стержня крепежной детали.
Конкретные позиционные допуски в основном разделены на три группы. Бегущие допуски включают бег и бег. С другой стороны, общий цикл и общий пробег суммируются под термином «общие эксплуатационные допуски». Здесь ось заготовки служит ссылкой. Чтобы измерить этот допуск, на практике эта деталь вращается вокруг этой оси. С помощью специальных измерительных приборов инспектор теперь измеряет.
К ним относятся: положение, концентричность, симметрия и коаксиальность. Максимально допустимое отклонение структурных элементов, таких как, например, канавки или отверстия, определяется из их номинального положения. Определяя эти допуски положения, коаксиальность отверстия или симметрия канавки обеспечивается, например, на практике.
Определяют коэффициент К использования зазора S min в зависимости от условий сборки.
ГОСТ 14140-81 рекомендует принимать К = 1 или К = 0,8 для соединений не требующих регулировки взаимного расположения деталей; К = 0,8 или К = 0,6 для деталей, в которых необходима регулировка взаимного расположения деталей (значение К = 0,8, согласно указанного стандарта, входит в обе рекомендованных группы). В обоснованных случаях допускается принимать К меньше 0,6.
Спецификация подходящих направленных допусков особенно важна для машиностроения. Например, благодаря соответствующей допуске углов между различными узлами, такими как стол машины и расточный шпиндель, гарантируется функциональность машин. Существуют следующие направленные отклонения: параллелизм, прямоугольность и угловатость.
Пример: Как только цилиндр полностью один раз вращается вокруг опорной оси А-В, не может превышать его отклонение от истинного хода перпендикулярно к А-В, измеренной в любой плоскости измерения не более 0, 1 мм. Пример: Как только цилиндр полностью вращается вокруг опорной оси А-В один раз, допускается отклонение от его биения, быть в любой точке измерения не более 0, 1 мм.
Значение позиционного допуска Т, одинакового для обеих соединяемых деталей, в диаметральном выражении определяется по формулам:
T =K · S min - для соединений типа А;
Т = 0,5 · K · S m i n - для соединений типа В.
При необходимости нормирования положения осей отверстий в деталях предельными отклонениями размеров, они могут быть найдены по таблицам ГОСТ 14140-81 (таблицам А.44 и А.45) в зависимости от позиционного допуска и характера расположения отверстий в деталях.
Пример: Здесь заготовка вращается несколько раз вокруг опорной оси А-В. Это относится ко всем точкам измерения, которые лежат на поверхности заготовки. Пример: Заготовка вращается несколько раз вокруг опорной оси А-В. Если он одновременно смещается одновременно, отклонение от общего хода не может превышать 0, 2 мм.
Пример: центр отверстия должен находиться в пределах круга с диаметром 0, 1 мм. Круг, используемый здесь, представляет собой диапазон толерантности. Его центральная точка находится точно на теоретической точке отверстия. Пример. По этой оси считается цилиндр диаметром, например, 0, 2 мм. Этот цилиндр представляет собой диапазон допуска.
Для случаев, когда характер расположения отверстий в деталях или способ простановки размеров не приведен в ГОСТ 14140-81, возможно использование расчетных зависимостей , в основу которых также как и в указанном стандарте положен принцип расчета размерных цепей на max-min (таблица 11.1).
Таблица 11.1 - Допуски на расстояния между осями отверстий для крепежных деталей в зависимости от типа соединений и способа простановки размеров
Положительное положение указанной части вала или ее оси допускается. Пример: В случае допусков на позицию «симметрия» средняя плоскость переносится в этом случае. Площадь толерантности формируется двумя воображаемыми поверхностями, которые, например, имеют расстояние 0, 2 мм друг от друга. Положение переносимой медианной плоскости может перемещаться только на двух поверхностях. Пример: Диапазон допуска формируется здесь цилиндром, который в этом примере имеет диаметр 0, 02 мм. Ось обозначенному допуск положения должны быть расположены только внутри этого цилиндра.
Допуск на расстояние между осями двух отверстий при соединений деталей болтами (тип А) равен TL = 2 S min , а при соединении деталей винтами (тип В) TL = S min .
Для расстояний между осями отверстий принято симметричное расположение поля допуска относительно номинального размера. Поэтому предельные отклонения будут:
Например, поверхность цилиндра должна быть перпендикулярна к оси отсчета. Однако он может отклоняться от перпендикулярности в двух плоскостях на расстоянии 0, 02 мм друг от друга. Пример 1: В этом примере допускается угол между осями двух отверстий. Диапазон допуска определяется цилиндром, который наклонена ровно на 30 ° к исходной оси и имеет диаметр 0, 1 мм.
Допустимая ось должна находиться внутри цилиндра. Пример 2: Второй пример угла наклона положения указывает на две плоскости, которые находятся под углом 120 ° друг к другу. Допуск в диапазоне здесь образуют две плоскости, которые склонны к базовой плоскости ровно на 120 °, и имеют интервал 0, 1 мм друг от друга. Допустимый уровень должен находиться на двух уровнях.
(11.1)
Предельные отклонения на расстояния между осями отверстий для крепежных деталей не зависят от величины расстояния, а определяются минимальным зазором между диаметром сквозного отверстия и диаметром стержня крепежной детали.
Пример.
Пластина крепится к корпусу при помощи двух болтов. Диаметр стержней болтов 18h11, диаметр отверстий 20Н12, номинальное значение расстояния между осями отверстий L = 200 мм, коэффициент использования зазора К = 1.
Информация «Допуск формы и положения». Допуски на профиль и положение, состояние огибающей, максимальное или минимальное состояние материала, общие допуски. Избегайте повреждений и задержек. правильные допуски в отношении формы и положения, упражнения. простые правила на практике.
Благодаря новым функциональным размерам и допускам, улучшению качества, сокращению затрат, а также продолжению доработки и задержек, несмотря на использование мировых источников производства. Проверка формы и позиционных отклонений: Варианты осуществления, эталонные элементы, ссылки.
Дать эскиз детали с указанием предельных отклонений на размер L.
Решение. Первый способ.
Для определения величины минимального зазора между сквозными гладкими отверстиями и стержнями крепежных деталей (болтов) построим схему расположения полей допусков на детали сопряжения (рисунок 11.3).
В
Существует множество, иногда новых, стандартов. Как эти стандарты должны применяться в каких случаях? Следует ли переносить рисунок функцией или производителем или с помощью теста? Что следует наблюдать в производстве? Как обрабатывать детали? Почему методы трехкоординатных измерений часто дают совершенно разные результаты, чем обычные технологии измерений? Что нужно сделать, чтобы исключить споры? Многие рисунки неполные или неправильно переносимые, потому что дизайнеры и чертежники не имеют необходимых знаний о применении норм о форме и положении. Рисунок
11.3
S min = D min - d max = 20 - 18 = 2 мм.
Максимальный возможный зазор в соединении S max в расчетах не участвует и поэтому не вычисляется. Однако следует отметить, что увеличение зазора по сравнению с S min только улучшает процесс сборки. Поэтому допуск на расстояние между осями отверстий будет зависимым, т.к. при изменении действительных размеров деталей соединения, приводящих к увеличению зазора по сравнению с S min , только улучшает сборку.
Допуск на расстояние между осями двух отверстий при соединении деталей болтами (тип А) равен TL=2∙ S min = 2(20 - 18) = 4 мм. Тот же результат получится при использовании формулы по табл. 11.1:
Т
Рисунок
11.4
Решение. Второй способ.
Эта же задача решается с применением ГОСТ 14140-81.
Соединение деталей относится к типу А.
Значение минимального зазора
Коэффициент использования зазора K = l по условию задачи.
Значение позиционного допуска в диаметральном выражении для соединения типа А:
T = K ∙ S min = 1 ∙ 2 = 2 мм.
Предельные отклонения размера между осями двух отверстий находим по ГОСТ 14140 - 81 таблица 2 "Пересчет позиционных допусков на предельные отклонения размеров, координирующих оси отверстий. Система прямоугольных координат" для позиционного допуска в диаметральном выражении Т = 2 мм и для эскиза с характеристикой расположения отверстий: два отверстия, координированные относительно друг друга.
И
Рисунок
11.5
В результате получаем тот же результат (рисунок 11.5).
Пример .
Пластина крепится к корпусу при помощи пяти болтов. Диаметр стержней болтов 18hll, диаметр отверстий 20Н12, номинальное значение расстояния между осями соседних отверстий L = 200 мм, коэффициент использования зазора К = 1, способ простановки размеров "цепочкой", т.е. последовательно размер за размером.
Требуется дать эскиз детали с указанием предельных отклонений на размеры L.
Решение.
Соединение деталей болтами относится к типу А.
Величина минимального зазора:
S min = D min - d max = 20 - 18 = 2 мм.
Определяем допуск на расстояния между осями отверстий при соединении деталей болтами (тип А) по формуле (таблица 11.1).
Предельные отклонения на размер L:
Таким образом, имеем L = 200±0,5. Знакобозначает, что допуск зависимый. Эскиз детали приведен на рисунке 11.6.
Сравнивая результаты этой задачи с предыдущей можно отметить, что при одинаковых болтах и отверстиях в соединяемых деталях, допуски на расстояние между осями отверстий сильно различаются. В предыдущей задаче допуск на расстояние между осями отверстий TL = 4 мм, а в данной задаче TL = 1 мм. Допуск уменьшился в 4 раза. Это связано со способом простановки размеров. Способ простановки размеров "цепочкой" не является оптимальным и его следует, по возможности, избегать.
Пример .
Проставить отклонения размеров в координатной форме для деталей, представленных на рисунке 11.7, т.к. предполагается выпуск небольшой партии таких деталей в условиях единичного производства и измерения размеров универсальными средствами измерения. На чертежах деталей предназначенных для изготовления в условиях массового производства, проставлены позиционные допуски на расстояния между осями отверстий. Детали будут соединяться болтами.
Рисунок 11.7
Выполнить эскизы деталей и определить:
предельные отклонения размеров в прямоугольных координатах;
предельные отклонения размеров в полярных координатах.
Дать полную расшифровку нормирования отклонений позиционными допусками.
Исходные данные: схема простановки размеров и допусков (рисунок 11.7); номинальный размер L x = 100 мм, L y = 80 мм; номинальный размер D = 90 мм.
Решение.
Предельные отклонения для детали (рисунок 11.7,а) найдем по таблице 2 ГОСТ 14140 - 81 "Пересчет позиционных допусков на предельные отклонения размеров, координирующих оси отверстий. Система прямоугольных координат" (таблица А.45, А.46) при позиционном допуске в диаметральном выражении Т = 0,6 мм (указан в рамке на чертеже) и заданной схеме расположения отверстий (схема 4 таблицы А.45).
Имеем: предельные отклонения координирующих размеров ± 0,4 мм; предельные отклонения размеров по диагонали между осями двух любых отверстий ± 0,6 мм.
Для детали (рисунок 11.7, б) найдем по таблице 3 ГОСТ 14140-81 "Пересчет позиционных допусков на предельные отклонения размеров, координирующие оси отверстий. Система полярных координат" (таблица А.47) при позиционном допуске в диаметральном выражении Т = 0,6 мм (указан в рамке на чертеже), диаметре расположения отверстий D = 90 мм. Предельные отклонения диаметра окружности центров ± 0,4 мм; предельные отклонения центрального угла между осями двух любых отверстий ± 30".
Расшифровка. Деталь (рисунок 11.7,а): позиционный допуск в диаметральном выражении равен 0,6 мм; допуск зависимый.
Деталь (рисунок 11.7,б): позиционный допуск в диаметральном выражении равен 0,6 мм; допуск зависимый; нормируется смещение осей отверстий относительно базы А.
Эскизы деталей с отклонениями размеров в координатной форме приведены на рисунке 11.8
