Поверхности деталей, которые обработаны самым тщательным образом, не может быть идеально ровной: от номинальной – заданной чертежом – она будет отличаться. Есть два вида возможных отклонений: макро- и микрогеометрические, и при том, что первые характеризуют волнистость детали и степень её несоответствия форме, то вторые определяют не что иное, как шероховатость поверхности.
Поверхностная текстура механических компонентов проверена более 80 лет с целью улучшения характеристик выпускаемой продукции. Первые тестеры шероховатости фиксировали высоту поверхности с помощью наконечника стилуса, контактирующего с поверхностью и ходовой частью. Измеренный профиль был нанесен на углеродную бумагу, и значение на шероховатости было дано на гальванометре.
Он определяет термины и предоставляет определения для общих параметров. Он ничего не говорит о пространственной частоте неровностей или формы профиля. Этот параметр важен, поскольку он дает информацию о морфологии текстуры поверхности. Положительные значения соответствуют высоким пикам, распространяющимся на обычной поверхности, а отрицательные значения - на поверхностях с порами и царапинами.
Понятию «шероховатость » можно дать следующее определение: она представляет собой совокупность микронеровностей на поверхности детали или изделия. Ещё одно немаловажное уточнение – шаг неровности относительно базовой длины очень и очень мал.
Виды и параметры шероховатости:
Выделяют несколько видов шероховатости.
Поэтому интересно, когда требуются функции контакта или смазки. Этот параметр может быть рассчитан на поверхностях, имеющих текстурные ячейки или зерна. Этот параметр интересен на поверхностях, имеющих периодические или псевдопериодические мотивы, такие как повернутые или структурированные поверхности.
Низкое значение найдено на гладких поверхностях, а более высокие значения могут быть найдены на шероховатых поверхностях с микротвердостью. Был введен в Поправке Обеспечивает плотность пиков на единицу длины. Этот параметр дает процент разреза материала на заданной глубине от верхней части профиля.
Согласно ГОСТ 2789-73 номенклатура параметров шероховатости выглядит следующим образом.
Ссылка также может быть принята от осевой линии или другой опорной высоты. Этот расчет исключает самые высокие пики, которые будут изношены, и самые глубокие долины, которые будут заполнены. Метод основан на графическом сегментировании профиля на мотивы, которые затем количественно определяются по высоте и ширине.
Сегодня эти параметры менее используются, но выводы относительно взаимосвязи между функцией и спецификацией остаются важными и могут использоваться с другими параметрами. Мотивы определяются на профиле как трио пика-долины-пика и определяются специальным методом сегментации. Комбинации объединяют малые и незначительные мотивы в более крупные.
Предпочтительным при задании шероховатости является параметр Ra.
В конце процедуры значимые мотивы количественно определяются параметрами. Затем вычисляются параметры волнистости. Мотивы верхней оболочки и волнистости. Рекомендуемые параметры мотивов в спецификации. для каждого типа функции. Недостатком этого метода является его нестабильность, поскольку он основан на условиях, а не на математической основе. В настоящее время ведется работа по адаптации сегментации водоразделов к профилям и замене правил сочетания путем обрезки Волка.
Эта серия стандартов специально предназначена для характеристики стратифицированной текстуры поверхности, создаваемой двухэтапным производственным процессом, таким как обработка шлифовальной полировкой. Этот параметр используется для характеристики выступающих пиков, которые могут быть устранены во время работы.
Шероховатость во многом определяет эксплуатационные характеристики деталей и узлов, поэтому её точное измерение является одной из важных задач метрологии. Оценка может проводиться поэлементно (сравнение отдельных параметров) либо комплексно – путём сравнения исследуемой поверхности с эталоном.
В современных технологических исследованиях предпочтительным является первый способ.
Эти параметры используются для характеристики долин, которые будут удерживать смазочные материалы или изношенные материалы. Этот стандарт специфицирован в характеристике стратифицированных вертикальных случайных компонентов, таких как текстура долины с наложенной текстурой тонкого плато. И здесь эти параметры должны быть рассчитаны только на поверхностях, соответствующих этому описанию.
Основное различие заключается в длине выборки и усредненных параметрах. Этот стандарт определяет специальные параметры для оценки периодических поверхностей, особенно в области сопрягаемых поверхностей. Его обычно называют доминантной волнистостью. Он определяет три параметра, вычисленные после специального фильтра с нулевой полосой пропускания.
Щуповой метод:
Щуповой метод измерения шероховатости поверхности относится к контактным методам и реализуется с помощью профилометра. Прибор представляет собой датчик, оснащённый тонкой остро заточенной алмазной иглой с ощупывающей головкой.
Игла перемещается по нормали к исследуемой поверхности. Естественно, в местах микронеровностей (впадин и выступов) возникают механические колебания относительно головки. Эти колебания передаются на датчик, который преобразует механическую энергию в электрическую. Сигнал, генерируемый преобразователем, усиливается и измеряется: его параметры точно характеризуют неровности поверхности детали или изделия.
Этот внутренний стандарт предоставляет методы и параметры для анализа динамических уплотняющих поверхностей с уменьшением свинца. Вычисляются следующие параметры. Этот внутренний стандарт определяет один параметр, характеризующий профиль волнистости. В принципе, новая структура будет состоять как минимум из трех частей.
Будет определять значения по умолчанию и единицы параметров. . Первое официальное предложение по новому рабочему пункту было выпущено в Центральный секретариат Женевы. После публикации этого стандарта из трех частей старые стандарты профиля будут отменены.
В зависимости от типа преобразователя полезных сигналов профилометры подразделяются на индуктивные, электронные, индукционные и пьезоэлектрические, причём наибольшее распространение получили устройства первого вида. Кроме этого, существует ещё одна разновидность приборов – профилографы, позволяющие не только измерить, но и записать параметры профиля в заранее подобранном горизонтальном и вертикальном масштабах.
Мата-Кабрера Франсиско 1, Ханафи Иссам 2, Хамличи Абделлатиф 3, Джаббури Абдалла 4 и Беззази Мохамед 5. Электронная почта: Франциско. Информация о предмете: полученная: март. Полиэфирэфиркетон относится к группе высокоэффективных термопластичных полимеров, которая широко используется в конструкционных элементах. Для улучшения трибологических и механических свойств к термопластичным материалам добавляются короткие волокна. Поэтому необходимо исследовать механическую обработку этих соединений из-за высоких удельных свойств и их потенциальных применений.
Исследование неровности проводится в несколько этапов: профиль «ощупывается» определённое количество раз, и лишь на основе серии измерений вычисляется окончательное – усредненное – значение параметра: количественная характеристика неровности относительно длины участка.
Оптические методы:
Группа оптических – бесконтактных – способов измерения шероховатости поверхности достаточно обширна. Самыми распространёнными входящими в неё методами являются следующие:
Это исследование устанавливает взаимосвязи между условиями резания и шероховатостью, развивая математические модели второго порядка. Факториал был использован для определения плана экспериментов и анализа дисперсии для проверки адекватности моделей. Модели предсказания показали действительность в диапазоне используемых параметров разреза. Что касается влияния условий резания, было показано, что изменение скорости подачи в пределах выбранных значений влияет на результаты больше, чем изменение скорости резания.
Результаты испытаний показали, что армированные материалы обладают меньшей обрабатываемостью по сравнению с неармированным термопластом. Дескрипторы: полиэфиртеркетоны, термопластичные полимеры, методология поверхностного реагирования, шероховатость, факториальный дизайн, дисперсионный анализ.
Растровый метод
Суть данного метода достаточно проста: на исследуемую поверхность накладывается изготовленная из стекла пластинка, на которую нанесена растровая сетка (система равноудалённых параллельных линий) с достаточно малым шагом.
Для улучшения механических и трибологических свойств к арматуре к материалу добавляются короткие волокна. Настоящее исследование устанавливает взаимосвязь между условиями резания и шероховатостью, развивая математические модели второго порядка. Эксперименты планировались в соответствии с полным факториальным дизайном экспериментов, и был проведен анализ дисперсии для проверки адекватности моделей. Они определяют адекватность полученных моделей для получения прогнозов параметров шероховатости в пределах диапазонов параметров, которые были исследованы в ходе экспериментов.
При наклонном падении световых лучей в местах микронеровностей штрихи отраженной сетки накладываются на штрихи реальной – возникают муаровые полосы, свидетельствующие о наличии впадин и выступов на изучаемой поверхности. Точное измерение параметров неровности осуществляется по изложенной в ГОСТ методике с помощью растрового микроскопа.
Экспериментальные результаты показывают, что наибольшее влияние параметров резания является скорость подачи, кроме того, доказано, что армирование из стекловолокна дает обрабатываемость. Ключевые слова: полиэфиртеркетон, термопластичные полимеры, методология поверхности ответа, шероховатость, факториальный дизайн, анализ дисперсии.
Полиэфирэфиркетон относится к группе высокоэффективных термопластичных полимеров. Они также находят применение в военно-морской и военной промышленности, строительстве и строительстве, а также в химической промышленности. Для улучшения трибологических и механических свойств, таких как жесткость или предел упругости, к термопластам добавляются короткие волокна. Углеродные и стеклянные волокна являются наиболее распространенными подкреплениями в термопластиках из-за их высокого модуля упругости. Благодаря высокой прочности и жесткости армирующие волокна находят много применений в жестких или структурных компонентах.
Стоит отметить, что данный метод используется при исследовании лишь тех поверхностей, следы обработки на которых имеют преимущественное направление.
Методы светового и теневого свечения
Метод светового свечения при измерении параметров неровности применяется наиболее часто и заключается в следующем. Исходящий от источника света световой поток преобразуется в тонкий пучок, проходя через узкую щель. Далее он с помощью объектива под определённым углом направляется на исследуемую поверхность. Отраженный луч снова проходит через объектив и формирует изображение щели в окуляре. Абсолютно ровная поверхность соответствует идеально прямой светящейся линии, шероховатая поверхность – искривлённой.
Вследствие потенциальных свойств и применений очень важно знать производственные процессы, в частности процессы обработки этих композитов. В настоящее время спрос на компоненты, изготовленные из армированных волокном пластмасс, постепенно растет благодаря его точности размеров и чистоте поверхности. Изучение поверхностей представляет собой методику характеристики материалов, очень полезных в практике.
Механизация армированного полиэфирэфиркетона демонстрирует чрезвычайно абразивное поведение. Свойства и характеристики рабочего материала оцениваются с точки зрения «обрабатываемости», что указывает на относительную легкость обработки материала с использованием соответствующих инструментов и параметров. Важнейшими критериями оценки обрабатываемости являются сила резания, удельное давление резания, срок службы инструмента, износ инструмента и шероховатость поверхности или шероховатость. Шероховатость поверхности является параметром, который оказывает большое влияние на поведение и функциональность механических компонентов и на издержки производства, что является важной переменной контроля качества.
Теневой метод является «продолжением» светового: на небольшом расстоянии от изучаемой поверхности устанавливается линейка, ребро которой скошено. Пучок света проходит тот же путь, однако, словно ножом срезается ребром. На контролируемой поверхности появляется тень, верхняя часть которой точно повторяет изучаемый профиль. Рассматривая это изображение в микроскоп, делают выводы о характере и параметрах шероховатости.
Шероховатость важна в механических контактах, в дополнение к другим областям, таким как циркуляция жидкости и полупроводниковые приложения. В большинстве применений требуются высококачественные обрабатываемые поверхности, включая точность размеров и целостность поверхности. По этой причине было проведено несколько исследований с целью оптимизации параметров резания, чтобы получить определенную шероховатость.
Говоря о функциональных параметрах резки, мы говорим о выборе скорости резания, скорости хода и глубине резания. Были проведены различные исследования по соответствующим параметрам резки в процессе поворота, из которых можно сделать вывод, что универсальной ссылки нет; скорее, каждый материал, в зависимости от типа и процента армирующих волокон, имеет более высокую скорость резания и значения скорости подачи для достижения оптимальной поверхности и для минимизации износа инструмента.
Микроинтерференционный метод
Для реализации микроинтерференционного метода используют измерительный прибор, в состав которого входит интерферометр и измерительный микроскоп. С помощью первого устройства формируется интерференционная картина исследуемой поверхности с искривлениями полос в местах неровностей. Увеличивающий в разы полученную картину микроскоп позволяет измерить параметры шероховатости.
Бернардос и Восьнякос представили различные методологии, которые использовались для прогнозирования шероховатости поверхности, и рассмотрели влияние параметров обработки, свойств режущих инструментов, свойств деталей и резкости на шероховатость. Давим и Рейс представили исследование влияния параметров резания на шероховатость и точность размеров путем поворота армированных волокном пластиковых труб.
Традиционный метод экспериментальных исследований включает изменение одного параметра при сохранении других параметров на фиксированных уровнях. Метод трудоемкий, требует большого количества экспериментов и не включает интерактивные эффекты среди контролируемых факторов. Тем не менее, метод Тагучи позволяет обогащать методы планов опыта и стремится упростить экспериментальный протокол, чтобы подчеркнуть влияние факторов на ответ.
Метод слепков
Описанный ниже метод используют для оценки шероховатостей труднодоступных поверхностей и поверхностей, имеющих сложную конфигурацию.
Метод слепков заключается в снятии негативных копий (материалом для их изготовления, как правило, служит парафин, гипс или воск) поверхности при их дальнейшем исследовании оптическими или щуповым методами. Иными словами, метод слепков не является самостоятельным методом и используется лишь в сочетании с вышеописанными способами измерения шероховатости поверхности.
В результате механической обработки должны быть получены детали, соответствующие чертежу по форме и размерам. Получить детали идеальными не представляется возможным (в большинстве случаев в этом и нет никакой необходимости) из-за погрешностей, получающихся в процессе обработки, и несовершенства средств измерения. Степень приближения формы изготовленной детали к идеальной геометрической форме, а ее размеров - к номинальным называется точностью обработки. Необходимая точность определяется конструктором и проставляется на чертеже в виде соответствующих допусков на размеры, форму детали и на взаимное расположение поверхностей. Правильное определение точности под силу только опытному конструктору, знакомому с технологией изготовления деталей и сборки. Излишняя точность обработки повышает затраты на изготовление изделий, снижает производительность, увеличивает процент брака. Недостаточная точность снижает эксплуатационные свойства машин и увеличивает трудоемкость сборки.
Требуемая точность достигается в единичном производстве методом пробных проходов, а в серийном и массовом - методом автоматического получения размеров. При первом методе рабочий, затрачивая довольно много времени, несколькими пробными проходами и измерениями добивается требуемой точности, причем точность обработки будет зависеть главным образом от опыта и искусства рабочего. Метод автоматического получения размеров основан на предварительной настройке станка на определенный размер с применением соответствующих режущих инструментов и специальных приспособлений. При этом методе точность обработки будет зависеть в основном от точности настройки станка и погрешностей, присущих данному методу обработки. Чтобы правильно построить технологический процесс для достижения заданной точности обработки, необходимо знать причины возникновения и величины погрешностей.
В процессе резания узлы станка, приспособление, инструмент и заготовка деформируются, что в той или иной мере отражается на точности формы и размеров детали. Например, при точении валика в центрах токарного станка происходит его отжим от резца (максимальный в середине), вследствие чего получается бочко-образность валика. Износ резца приводит к увеличению диаметра детали. Такие отклонения формы и размеров детали называются погрешностями. Различают погрешности систематические и случайные.
Систематической называют такую погрешность, которая для всех деталей рассматриваемой партии остается постоянной или же закономерно изменяется при переходе от каждой обрабатываемой детали к следующей. Если биение развертки приводит к разбивке (увеличению отверстия детали), то эта погрешность будет примерно одинаковой у всех деталей данной партии, т. е. будет систематической.
Случайной называется такая погрешность, которая для различных деталей рассматриваемой партии будет иметь различные значения, причем ее возникновение не подчиняется видимой закономерности. Например, при обтачивании партии заготовок появятся погрешности по наружному диаметру из-за колебания припуска на обработку и нестабильности твердости и состояния обрабатываемого материала. Такие погрешности будут случайными. Наличие случайных погрешностей приводит к рассеянию размеров деталей (одноименные размеры различных деталей рассматриваемой партии не совпадают между собой). Однако не следует считать, что рассеяние размеров происходит хаотично, не подчинено никаким закономерностям и не поддается изучению и классификации.
Случайные погрешности возникают вследствие действия неизвестных факторов или известных, влияние которых невозможно или трудно учесть. Изучение технологических операций затрудняется наличием большого количества случайных и систематических погрешностей и их наложением друг на друга. В этом отношении хорошие результаты и большую наглядность дает статистический метод расчета рассеяния размеров по так называемым кривым распределения.
Построим кривую распределения размеров для 100 деталей, обработанных разверткой диаметром 8А 3 мм (допуск на изготовление отверстия 0,03 мм ). Разбиваем детали на группы в соответствии с установленным интервалом размеров (2 мк ) и подсчитываем количество деталей, имеющих размеры, находящиеся в пределах каждого интервала:
По полученным данным откладываем размеры по оси абсцисс, а количество деталей m ("частота"), попадающих в каждый интервал, откладываем по оси ординат (рис. 116). Найденные точки соединим отрезками прямой. Полученная ломаная линия 1 характеризует рассеяние размеров в исследуемой партии деталей и называется практической кривой распределения. При увеличении количества деталей в партии и уменьшении величины интервалов кривая распределения 2 получается все более плавной. Из рис. 116 видно, что кривая распределения сдвинута вправо (в сторону верхнего предельного размера отверстия), что указывает на разбивку отверстия и применение новой развертки (возможный диаметр новой развертки 8,01-8,02 мм ). При дальнейшем использовании развертки, по мере ее износа (появится систематическая погрешность), кривая распределения будет сдвигаться влево, оставаясь по характеру почти неизменной.
По положению и форме кривой распределения судят о точности обработки, получаемой на данной операции. Точность операций технологического процесса определяется основным условием: поле рассеяния * Б не должно выходить за пределы поля допуска на изготовление детали А.
* (Поле рассеяния - разность между наибольшим и наименьшим диаметрами измеренных деталей. )
При помощи кривых распределения можно также исследовать характер погрешности формы деталей. Основными причинами погрешностей при механической обработке являются: неточности изготовления станков, приспособлений и инструментов; износ направляющих подвижных частей станков и подшипников; деформации частей станков, обрабатываемых деталей,и инструментов, вызываемые действием сил резания и зажимов, вибрацией и нагревом при обработке; неточности настройки и наладки станков; неточность измерений; нестабильность обрабатываемого материала по твердости и состоянию; неточность формы прутков * ; неравномерность припуска и др. Перечисление только основных причин, влияющих на точность механической обработки, дает представление о тех трудностях, которые приходится преодолевать при необходимости обеспечить все возрастающие требования в отношении точности изготовления изделий. Однако большой опыт, накопленный в машиностроении и приборостроении, данные технологии дают возможность исключить или свести до минимума некоторые погрешности.
* (Погрешности формы прутков (овальность, огранка) в той или иной мере копируются на мелких и точных деталях, изготовляемых на автоматах. )
Не ко всем деталям машиностроения и приборостроения предъявляются одинаковые требования в отношении точности, и поэтому металлорежущие станки изготовляют с различной степенью точности. Установлены и стандартизованы нормы точности отдельных элементов и станков в целом, и как только погрешности, связанные с неточностью станка, выходят за пределы установленных допусков, станки ремонтируют.
В процессе эксплуатации станкам обеспечивают условия для стабильности работы. Например, автоматы, предназначенные для изготовления деталей с повышенной точностью, включают на холостой режим за 30-45 мин до начала смен, с тем чтобы в прецизионных подшипниках шпинделя установилась оптимальная температура (60-80° С), при которой будет минимальное биение шпинделя. В отдельных случаях высокоточным станкам создают определенные температурные условия, включая подачу кондиционированного воздуха. Точность установочных перемещений узлов станка повышается с помощью отсчетных лимбов и оптических устройств. Большое значение имеет точность изготовления приспособлений, режущих инструментов и точность их установки. Режущие инструменты тщательно затачивают, а высокоточные инструменты доводят (развертки, фасонные резцы и др.). Режущие инструменты устанавливают таким образом, чтобы погрешности обработки были минимальными. Например, как уже указывалось ранее, для уменьшения разбивки и повышения точности отверстия развертки устанавливают на станке не жестко, а свободно. Для автоматов применяют калиброванный и шлифованный прутковый материал, в результате чего повышается точность изготовления заготовок. Например, по особым техническим условиям сталь в прутках диаметром до 3 мм поставляется с допуском 0,005 мм .
Под качеством поверхностей деталей машин и приборов понимают их шероховатость и физико-механические свойства поверхностного слоя. От качества поверхности деталей зависят: износостойкость трущихся поверхностей; усталостная (динамическая) прочность деталей; прочность неподвижных посадок деталей; стойкость поверхностей деталей против коррозии; внешний вид деталей и прибора в целом. Класс чистоты обработанной поверхности характеризуется степенью ее шероховатости, выражаемой высотой неровностей - выступов и впадин, образованных режущим инструментом. Чем меньше высота неровностей, тем выше класс чистоты обработанной поверхности. Грубо обработанные детали изнашиваются более интенсивно, так как действительная площадь касания составляет всего 5-10% от номинальной, а силы трения значительны. Повышенный износ трущихся поверхностей приводит к увеличению зазоров в сопряжениях и искажению характера запроектированных посадок, в результате чего детали быстрее приходят в негодность.
Увеличение шероховатости поверхности отрицательно сказывается на прочности деталей приборов вообще и еще в большей мере на усталостной прочности. Наличие впадин на поверхности является источником концентрации напряжений и причиной появления микротрещин, которые под действием знакопеременной нагрузки увеличиваются и проникают в глубь детали. Это приводит к преждевременной "усталости" металла и разрушению деталей. Например, стальные обточенные детали под действием переменных нагрузок разрушаются в 2 раза быстрее, чем тщательно отшлифованные и полированные.
С повышением шероховатости сопрягаемых поверхностей уменьшается прочность прессовых соединений, так как сминаются выступы и величина натяга получается меньше запроектированного. Чем чище обработаны поверхности детали, тем выше ее стойкость против коррозии и разрушения от действия корродирующей среды (жидкости, воздух, кислоты, находящиеся в смазочном масле, и т. п.). Кроме того, высокое качество обработанной поверхности является непременным условием прочного и красивого декоративного покрытия (окраска, хромирование, никелирование и т. п.).
Основными факторами, влияющими на качество обработанных поверхностей, являются: физико-механические свойства обрабатываемого материала; жесткость системы СПИД; материал, геометрия и качество рабочих поверхностей режущих инструментов; режим резания; вид смазочно-охлаждающей жидкости.
При обработке деталей из вязкой стали шероховатость обработанной поверхности увеличивается из-за интенсивного образования нароста. Для повышения класса чистоты обработанной поверхности заготовки из низкоуглеродистых сталей подвергают термической обработке - нормализации или закалке с высоким отпуском (улучшению), что несколько повышает твердость и улучшает обрабатываемость. Повышение жесткости системы СПИД и уменьшение вибраций, а также повышение качества рабочих поверхностей режущих инструментов (тщательной заточкой и доводкой) и применение обильного охлаждения соответствующей жидкостью уменьшают шероховатость обработанной поверхности.
Для получения меньшей шероховатости обработанной поверхности рекомендуется работать с малыми глубинами резания и подачами, с небольшими скоростями резания при развертывании, протягивании, нарезании резьбы, и наоборот, с высокими скоростями при чистовом и тонком точении, скоростном фрезеровании, шлифовании и др.
Качество поверхности нормируется стандартом - I ОС 1 ом 2789-59, узаконенным для всех отраслей машиностроения и приборостроения. Этим стандартом предусмотрено 14 классов чистоты поверхности (с увеличением номера класса чистоты шероховатость уменьшается), а классы 6--14 дополнительно разделяют на три разряда каждый (а, б, в). Класс чистоты поверхности обозначается равносторонним треугольником и номером класса, например, ∇7, ∇8б.
Шероховатость поверхности оценивают или по среднему арифметическому отклонению R a , или по высоте неровностей R z , что исключает субъективное толкование качества обработки деталей. Например, для ∇1 установлены R a = 80 мк и R z = 320 мк, для ∇14R a = 0,01 мк и R z = 0,05 мк .
Шероховатость поверхности измеряют приборами, которые можно разделить на две группы:
Класс чистоты поверхности контролируют сравнением поверхности детали с поверхностью эталона соответствующего вида обработки и класса чистоты. Годной будет деталь, если класс чистоты ее обработанной поверхности не хуже класса чистоты поверхности соответствующего образца-эталона.
Существуют понятия достижимая точность и экономическая точность. Под достижимой точностью понимается точность, которая может быть достигнута при обработке деталей высококвалифицированным рабочим на станке, находящемся в безукоризненном состоянии, при необходимой затрате рабочего времени. Работа в таких условиях сопряжена с повышением затрат на изготовление изделий и оправдана в единичном и мелкосерийном производствах (инструментальные и экспериментальные цехи). В крупносерийном и массовом производствах ориентируются на среднюю экономическую точность, присущую каждому виду механической обработки. Под средней экономической точностью понимают точность, которая может быть получена в нормальных производственных условиях, при нормальной затрате времени и средней квалификации рабочих, соответствующей характеру выполняемой работы. Сказанное в отношении точности можно в равной мере отнести и к шероховатости обработанной поверхности. В табл. 2 приведены виды обработки и соответствующие им средние экономические точности и классы чистоты обработанных поверхностей.
На основании статистических данных об экономической точности и классе чистоты обработанной поверхности технолог в каждом конкретном случае может в первом приближении выбрать наиболее подходящий вариант технологического процесса. Для оценки точности обработки имеются другие показатели, основанные на законах распределения, и точностные диаграммы.
