Первым среди заготовочных цехов является овощной цех. Технологический процесс обработки овощей состоит из следующих операций: сортировки, мойки, машинной очистки, ручной дочистки, нарезки. Обработка овощей делится на потоки: обработку картофеля и корнеплодов, обработку других овощей и зелени, обработку квашеных и соленых овощей.

В современных специализированных овощных цехах, размещенных на крупных предприятиях или при овощных базах (овощехранилищах) и рассчитанных на снабжение как предприятий общественного питания, так и розничной сети, может быть организован выпуск расширенного ассортимента продукции: могут работать поточные линии по расфасовке картофеля и овощей в пакеты, линия производства очищенного сульфитированного картофеля, линия приготовления картофельных и овощных котлет, жареного хрустящего и гарнирного картофеля, линия приготовления салатов и винегретов.

ОБРАБОТКА КАРТОФЕЛЯ

Первичную обработку картофеля можно производить механически, химически и термически.

Механический способ включает в себя сортировку, мытье, очистку и дочистку.

Сортируют картофель по размерам, отделяя посторонние предметы, загнивший, поврежденный и проросший картофель. Сортировка по размерам обусловлена тем, что при машинной чистке крупный картофель очищается быстрее и теряет слой мякоти к тому времени, когда очистится мелкий. На мелких предприятиях, где нет возможности для установки калибровочных машин, ручная сортировка картофеля и корнеплодов по размеру не производится.

Мытье картофеля обеспечивает лучшую чистку и повышает санитарные условия. Для мытья картофеля на крупных предприятиях используются барабанные овощемойки, на средних – моечно-очистительные машины.

Очищается картофель трением о шероховатую поверхность диска и стенок картофелечистки. Продолжительность операции 2–2,5 мин. Очищенный картофель выгружается и поступает на дочистку, которая осуществляется вручную коренчатым или желобковым ножом. Затем картофель промывают в холодной воде.

После механической очистки картофель поступает на конвейер для ручной дочистки к рабочим местам чистильщиков овощей. В крышке специальных столов для дочистки овощей есть два отверстия: одно для отходов, другое для очищенного картофеля. Под эти отверстия ставят тару для сбора отходов и для обработанного картофеля. Рядом со столом устроен желоб с водой, где находится картофель, предназначенный для ручной дочистки. Инструменты для очистки картофеля – специальный нож с коротким лезвием длиной 6–7 см и шириной 2–2,5 см, имеющий скошенный конец; желобковый нож длиной 18 см с ручкой, короткий широкий нож-скребок длиной 17 см.

Электрокартофелечистка

Химический способ очистки – это обработка картофеля щелочным раствором, нагретым до 85 °C. Щелочь размягчает кожицу клубней, которая при последующей промывке удаляется вместе с глазками. Затем щелочь нейтрализуется раствором лимонной или фосфорной кислоты. При высокой эффективности этого способа его недостатком является то, что щелочь проникает глубоко в мякоть клубней и частично в ней остается.

Термический способ состоит из бланширования картофеля паром и обработки щелочью. Пар клейстеризует крахмал в верхних слоях картофеля, что препятствует проникновению щелочи в глубь продукта.

При паровом способе картофель обрабатывается паром высокого давления, под действием которого поверхностный слой разваривается и при промывании кожица легко удаляется.

При огневом способе картофель подвергается обжигу в печи при температуре до 1200 °C в течение 6-12 с. Затем в моечной машине щеточные валики легко счищают кожицу.

Дочищенный картофель хранят в воде или подвергают сульфитации. Для сульфитации картофеля используется специальная машина или ванна с двумя отделениями, где картофель вначале обрабатывается бисульфитом натрия, а затем промывается. Корнеплоды после дочистки покрывают влажной тканью для предохранения от потемнения.

Очищенный картофель может использоваться целым или предварительно нарезанным. Нарезка картофеля осуществляется специальным инструментом вручную и овощерезательными машинами. Простые формы нарезки – это соломка, брусочки, кубики, дольки, ломтики. Сложные формы – это бочонки, шарики, груши, спирали, стружки. Нарезка вручную осуществляется с помощью шинковок и специальных инструментов: ножей и выемок.

Соломка. Картофель режут на тонкие пластины, которые потом шинкуют на соломки длиной 4–5 см сечением 0,2x0,2 см. Соломка используется для жаренья во фритюре.

Нарезка соломкой
Нарезка брусочками

Брусочки. Картофель режут на пластины до 1 см толщиной и разрезают на брусочки длиной 4–5 см. Брусочки используются для жаренья или приготовления борщей, супов, других блюд.

Кубики нарезают: крупные – с сечением 2–2,5 см, средние – 1–1,5 и мелкие – 0,3–0,5 см. Крупные используются для тушения и приготовления супов, средние – для приготовления картофеля в молоке и для тушения, мелкие кубики нарезаются из вареного картофеля для салатов и гарниров к холодным блюдам.

Нарезка кубиками
Нарезка дольками

Дольки. Сырой средний по размеру картофель режется пополам и потом по радиусу на дольки. Дольки жарят во фритюре, с ними готовят рассольник и рагу.

Ломтики. Вареный картофель режут на четыре части накрест и шинкуют на ломтики толщиной 1–2 мм для салатов и винегретов.

Нарезка ломтиками
Нарезка кружочками

Кружочки . Вареному или сырому картофелю придают форму цилиндра, который потом нарезается кружочками толщиной 1,5–2 мм, сырые кружочки жарятся, вареные используются для запекания рыбы и мяса.

Бочонки и цилиндрики . Картофель обтачивают, придавая ему форму бочонка, используют для гарнира.

Чесночки и грушки . Сначала делается бочонок, который потом разрезается вдоль на несколько частей. На грани каждого бочонка вырезается выемка. Используют для приготовления супов.

Фигурная нарезка грушками или чесночками
Фигурная нарезка шариками или орешками

Шарики или орешки вырезаются специальными выемками или способом обтачивания. Крупные и средние шарики жарятся во фритюру, средние и мелкие используются в отварном виде в качестве гарнира.

Стружка или лента . Из сырого картофеля вырезается цилиндр высотой 2–3 см и по окружности срезается лента толщиной 2–2,5 мм и длиной до 30 см. Лента складывается в виде банта, перевязывается ниткой и жарится во фритюре.

Нарезка лентами
Нарезка стружками

Спираль изготовляется специальным инструментом и используется для жаренья во фритюре.

Другие корнеплоды моют так же, как и картофель. Свеклу, репу, брюкву можно очищать в картофелечистках с последующей дочисткой вручную. Сельдерей, петрушка и пастернак требуют ручной очистки.

Нарезка гребешками
Нарезка звездочками
Нарезка шестеренками
Нарезка цилиндриками

Соломкой корнеплоды нарезают вдоль волокон. Звездочки из моркови делают карбованием – нарезанием канавок вдоль корнеплода и последующим разрезанием на тонкие ломтики. Сложные формы нарезки применяются для моркови и свеклы.

ОБРАБОТКА КАПУСТЫ И ЗЕЛЕНИ

Капуста. Все виды капусты богаты витаминами, белками, сахарами и микроэлементами. У белокочанной, савойской и краснокочанной капусты удаляют верхние загрязненные листья. Кочерыжка удаляется после разрезания кочана на четыре части, если не планируется изготовление голубцов. Затем капусту опускают на 20 мин в подкисленную или подсоленную воду для удаления гусениц и улиток, которые всплывают на поверхность.

Цветную капусту в потемневших местах зачищают теркой или ножом, ее также опускают в подкисленную или подсоленную воду для удаления гусениц.

Мелкие кочаны брюссельской капусты обрезают от стебля перед самым приготовлением блюд, чтобы избежать увядания.

Капусту шинкуют соломкой или нарезают квадратиками, для фаршей рубят на специальных машинах, куттерах, или вручную.

С кольраби срезается грубая кожица, капуста шинкуется соломкой или нарезается брусочками для супов либо ломтиками для салатов.

Лук. У репчатого лука отрезается донце, снимается сухая чешуя. Нарезают лук кольцами, полукольцами, дольками и мелкими кубиками.

Нарезка кольцами и полукольцами
Нарезка квадратиками или шашками

Обработка зеленого лука заключается в удалении засохших и испорченных стеблей, обрезке корней и промывке.

Лук, чеснок и хрен обрабатывают на специальном рабочем месте, оборудованном вытяжным шкафом. Подготовленные овощные полуфабрикаты в деревянных ушатах, окоренках, а также корзинках доставляют в горячий цех.

Для тщательного удаления песка и грязи лук-порей перед промыванием разрезается вдоль.

Салат, шпинат, щавель . Зелень перебирают, удаляя корни, испорченные листья, грубые стебли. Листья промывают в большом количестве воды.

ОБРАБОТКИ ДРУГИХ ОВОШЕИ

Тыква, кабачки, баклажаны, огурцы . Плодовые овощи сначала моют, срезают плодоножку и кожицу. У моло-

дых плодов кожица снимается только у плодоножки. Тыкву и кабачки разрезают и удаляют семена. Для фарширования баклажаны и кабачки разрезаются поперек плода, удаляют семена и мякоть.

Фарширование кабачков

Перец сладкий разрезают вдоль, очищают от семян и промывают. Для фарширования перец разрезается поперек у плодоножки.

Помидоры моют, сортируют, вырезают зеленую ткань у плодоножки. Для фарширования срезается верхняя часть плода и удаляются семена.

Фарширование помидоров

Стручки гороха и фасоли . Отбраковываются испорченные стручки. Надламывается конец стручка и удаляется жилка, соединяющая створки.

Спаржа . Ее промывают и очень аккуратно снимают кожицу, чтобы не повредить наиболее ценную часть – головку, с которой кожица не снимается. Очищенная спаржа сортируется по размерам и связывается в пучки.

Артишоки . Срезаются верхняя часть и стебель у самого основания. Ложкой или выемкой удаляется из середины артишока волокнистая часть. Этот овощ обрабатывается перед самым приготовлением блюд.

ОБРАБОТКА ГРИБОВ

Ценность грибов во вкусовых и ароматических веществах, что определяет их широкое применение при изготовлении различных вторых блюд, соусов и супов.

Чаще всего используют белые грибы, шампиньоны, подосиновики, подберезовики, сыроежки, маслята, сморчки и трюфели.

У белых грибов обрезают корешки и испорченные места, отбраковывают червивые и тщательно промывают.

Шампиньоны предохраняют от потемнения добавлением в воду лимонной кислоты.

Сыроежки и маслята требуют снятия кожицы со шляпок.

Сморчки и строчки тщательно промывают: в извилинах шляпок застревает очень много песка. Кроме того, сразу же сморчки варят в большом количестве воды 10–15 мин для удаления ядовитой гельвеловой кислоты.

Трюфели моют и работают с ними после тщательной тепловой обработки.

При чистке необходимо особенно внимательно следить за тем, чтобы в пищу не попали ядовитые грибы. Нельзя употреблять в пищу и перезревшие грибы.

Сушеные грибы принято перебирать, промывать в 3–4 водах и замачивать в холодной воде или молоке.

Соленые и маринованные грибы также перебирают и, если нужно, мелко нарезают. Соленые грибы до обработки должны находиться в рассоле, иначе их вкус и внешний вид ухудшаются.

ОБРАБОТКА КОНСЕРВИРОВАННЫХ ОВОШЕЙ

Квашеная капуста . Капусту отжимают от рассола, очень кислую промывают холодной водой.

Соленые огурцы сначала промывают холодной водой, затем отрезают место прикрепления плодоножки. С крупных огурцов снимают кожицу и, разделив на четыре части, удаляют семена. Их нарезают кружочками, ромбиками, соломкой, кубиками или используют целиком.

Сушеные овощи замачивают, заливая водой полностью, чтобы не разрушился витамин С и чтобы овощи не потемнели. Сушеная зелень петрушки и укропа используется без предварительной обработки. Сушеный лук сбрызгивают водой и дают набухнуть.

Свежезамороженные овощи . В таком виде поступают зеленый горошек, стручковая фасоль, цветная и брюссельская капуста, кабачки, перец, зелень и т. д. Эти овощи перед тепловой обработкой не размораживаются, их освобождают от упаковки, варят или жарят.

КАЧЕСТВО ОВОШЕЙ И ПРАВИЛА ИХ ХРАНЕНИЯ

Овощные полуфабрикаты сразу же подвергаются тепловой переработке, потому что хранение снижает их качество.

Для предохранения картофеля от потемнения его подвергают сульфитации: погружают на 5 мин в 1 %-й раствор бисульфита натрия, потом промывают холодной водой 2–3 раза. Сульфитированный картофель должен быть чистым, целым, упругим, без посторонних запахов. Нельзя использовать картофель с темными пятнами, заплесневелый.

Очищенные корнеплоды хранят в корзинах или контейнерах при температуре 0–4 °C не более 12 ч. От потемнения овощи предохраняют, накрывая влажной тканью. Картофель можно хранить в контейнерах или полиэтиленовых мешках при температуре 2–7 °C не более 48 ч.

Петрушку, салат, укроп выкладывают слоем не выше 10 см, накрывают влажной тканью и хранят при температуре 2-12 °C не более 3 ч.

Лук должен быть упругим и чистым, капуста – зачищенной, без загнивших и подмороженных листьев.

Количество отходов при обработке корнеплодов и овощей зависит от сезона и составляет 15–32 %. Отходы овощей являются ценным сырьем и используются многими предприятиями.

Из очисток картофеля получают крахмал. Очистки измельчают на терочных машинах, измельченную массу заливают водой, перемешивают, процеживают и получают крахмальное молочко. Молочко отстаивают в специальных емкостях, затем воду сливают и с осевшего на дне крахмала снимают верхний загрязненный слой. Крахмал снова заливают водой отстаивают. Эту операцию повторяют 3–4 раза. Очищенный крахмал сушат при температуре не выше 50 °C.

Очистки свеклы используются для приготовления свекольного настоя. Их моют, измельчают, доводят до кипения в подкисленной воде и настаивают 15–20 мин, потом процеживают. Настой используется для подкрашивания борщей. Ботва ранней свеклы используется для приготовления свекольников.

Стебли петрушки, укропа и сельдерея промываются и используются при варке бульонов и соусов.

В овощном цехе необходимо строго соблюдать правила охраны труда и техники безопасности. К работе на машинах могут допускаться лишь работники, знающие их устройство и прошедшие специальный инструктаж. Возле машин необходимо вывешивать правила работы и плакаты по технике безопасности. Работникам запрещается опускать руки в рабочие камеры картофелечисток и овощерезок. Пусковые устройства машины должны быть закрыты, а машины – иметь исправное заземление и зануление.

Тара для загрузки овощей в машину допускается емкостью не более 8-10 кг. Переноска грузов женщинам разрешается весом не более 20 кг.

В цехе должна поддерживаться температура не ниже 15 °C.

Для обеспечения требований санитарного режима необходимо своевременно удалять отходы из цеха. Путь движения отходов не должен пересекаться с путем движения готовой продукции.

РАБОТА МЯСНОГО И РЫБНОГО ЗАГОТОВОЧНЫХ ЦЕХОВ

МЯСНОЙ ЦEX

В мясном цехе происходит первичная обработка мяса, т. е. производство полуфабрикатов из говядины, свинины, баранины, птицы и дичи. На предприятиях с большим объемом производства для мясного цеха выделяют отдельное помещение. На предприятиях небольшой мощности с законченным циклом производства обработка мяса и рыбы может осуществляться в одном помещении при обязательном соблюдении требований санитарного режима.

Мясо поступает в охлажденном и мороженом состоянии. Говядина поступает целыми тушами, полутушами и четвертинами, баранина и телятина – целыми тушами, свинина – целыми тушами и полутушами. Многие предприятия общественного питания получают крупнокусковые, порционные, мелкокусковые и рубленые мясные полуфабрикаты.

По упитанности говядина и баранина бывает I и II категории, телятина – I категории, свинина – жирная, мясная и обрезная.

Мясо содержит: много полноценных белков (14,5-23 %), жир (2-37 %), воду (47–75 %), минеральные вещества (0,5–1,3 %), из которых наиболее ценные это соли фосфора, кальция, натрия, магния и железа. В мясе присутствуют витамины A, D, РР и витамины группы В.

Основными тканями мяса являются мышечная, соединительная, жировая и костная. Мышечная (мускульная) ткань состоит из отдельных волокон, покрытых полупрозрачной оболочкой (сарколеммой). Основной белок мышечной ткани – миозин. Белки мышечной ткани являются полноценными, они содержат аминокислоты, близкие к составу белков мышечной ткани человека, поэтому легко усваиваются организмом. Внутренние мышцы, находящиеся у костей, мышечные ткани, расположенные вдоль позвоночника, наиболее ценны, так как имеют нежное мелковолокнистое мясо. Мышцы, находящиеся в области шеи, живота, состоят из плотных волокон и имеют грубую консистенцию.

Соединительная ткань состоит из неполноценных белков – коллагена и эластина. Чем больше коллагена и эластина содержится в мясе, тем более жестким и грубым оно является. Это и есть показатель качества мяса.

Жировая ткань мяса представляет собой клетки, заполненные жировыми капельками и покрытые соединительной тканью. Жир улучшает вкусовые качества мяса и повышает его пищевую ценность.

Костная ткань – это особые клетки, основу которых составляет оссеин – вещество, близкое по своему составу к коллагену. Кости таза и окончания трубчатых костей пористые, называются сахарными. В состав их входят вещества, которые, переходя в бульон, придают ему крепость и аромат.

Предварительная обработка мяса происходит в заготовочном цехе, который должен быть расположен рядом с камерами хранения мяса. Цех оборудуют подвесными путями, костепилками, мясорубками, фаршемешалками, машинами для нарезки и разрыхления мяса, котлетными и пельменными автоматами, холодильными шкафами. Из немеханического оборудования устанавливают рабочие столы, ванны, стеллажи и др. Оборудование размещают в соответствии с технологическим процессом обработки мяса.

Первичная обработка мороженого мяса включает оттаивание, обмывание и обсушивание, кулинарный разруб и обвалку, зачистку и сортировку мяса, приготовление полуфабрикатов. Охлажденное мясо обрабатывают без предварительного оттаивания.

В мороженом мясе мясной сок в замерзшем состоянии находится между волокнами в виде кристаллов льда. При оттаивании мясной сок обратно поглощается волокнами, и количество поглощенного сока зависит от способа оттаивания. Оттаивают мясо в специальных камерах (дефростерах), применяя медленное или быстрое оттаивание.

При медленном оттаивании в камере поддерживают температуру от 0 до 6–8 °C и влажность воздуха 90–95 %. Мясо оттаивают крупными частями, которые подвешивают на крючьях так, чтобы они не соприкасались между собой и не касались пола и стен. В таких условиях мышечные волокна почти полностью поглощают мясной сок, образующийся при оттаивании, и первоначальное состояние мышечных волокон восстанавливается.

Продолжительность оттаивания зависит от вида мяса, величины кусков и составляет 1–3 суток. Оттаивание заканчивают, если температура в толще мышц достигает 0–1 °C. Оттаявшее мясо не должно отличаться от охлажденного. Потери мясного сока при медленном оттаивании составляют 0,5 % от массы мяса.

При быстром оттаивании в камере поддерживают температуру 20–25 °C и влажность воздуха 85–95 %. Для этого в камеру подают подогретый увлажненный воздух. При таких условиях мясо оттаивает за 12–24 ч, температура в толще мышц должна быть 0,5–1,5 °C. После этого мясо сутки выдерживают при температуре 0–2 °C и влажности воздуха 80–85 % для снижения потери мясного сока.

Предприятия, которые не имеют помещения для оттаивания мяса, этот процесс осуществляют в заготовочном цехе. Мясо укладывают на деревянные решетки или столы. Разрубать мясо на куски перед оттаиванием нельзя, так как при этом увеличиваются потери мясного сока до 10 %, мясо становится жестким, менее питательным и вкусным. Не допускается оттаивание мяса в воде, так как в воду переходят растворимые питательные вещества. После оттаивания срезают клеймо, загрязненные места, кровяные сгустки.

К пищевым отходам, полученным при обработке мяса, относятся кости и сухожилия. Кости используют для приготовления бульонов. Зачищенные кости разрубают для того, чтобы при тепловой обработке лучше вываривались питательные вещества. На крупных предприятиях применяют костедробилки или распиливают кости на костепилках. У трубчатых костей с двух концов отпиливают утолщенную часть, а трубку оставляют целой. Позвоночные кости разрубают на позвонки и поперек, крупные кости разрубают на куски размером 5–7 см. После измельчения их промывают.

РАЗДЕЛКА ГОВЯЖЬЕЙ ТУШИ

Разделка мяса состоит из следующих операций: разруба на отдельные части, обвалки частей (отделения мякоти от костей), жиловки и зачистки частей (удаления сухожилий, пленок, хрящей). Основным назначением разруба и обвалки является получение частей мяса, различных по своим кулинарным качествам.

Разделывают туши в помещении с температурой воздуха не выше 10 °C. Тушу разрубают или распиливают вдоль на две полутуши. Полутушу разделяют пополам по последнему ребру на переднюю и заднюю четвертины.

Передняя четвертина рубится на лопатку, шею и спинно-грудную часть. Для отделения лопатки по определившемуся

контуру разрезают мышцы, соединяющие лопатку с грудной частью туши, и отрезают ее. Потом отделяют шею по последнему шейному позвонку, остается спинно-грудная часть, состоящая из толстого края, подлопаточной части, покромки и грудинки.

Обвалка и зачистка. Обвалка - это отделение мякоти от костей. Эту операцию производят так, чтобы на костях не оставалось мяса, а полученные куски мякоти не имели глубоких надрезов (не более 10 мм).

При зачистке частей мяса удаляют сухожилия, грубые поверхностные пленки, хрящи и лишний жир. Кроме того, у кусков мяса с краев обрезают тонкие закраины. Межмышечные соединительные ткани и тонкие поверхностные пленки оставляют. Если говядина поступила с вырезкой, то в первую очередь отделяют вырезку, чтобы не порезать ее при дальнейшем разрубе. Потом четвертину делят на поясничную часть и заднюю ногу.

У поясничной части подрезают мясо вдоль спинных позвонков и срезают его целым пластом. Полученную мякоть разделяют на тонкий край, покромку и пашину.

При обвалке задней ноги вырезают тазовую кость, мясо разрезают вдоль по бедренной кости и срезают по отделяющемуся слою внутреннюю часть задней ноги. После этого вырезают бедренную и берцовую кости. У полученной мякоти отрезают голяшку и оставшуюся мякоть по пленкам разрезают на верхнюю, боковую и наружную части. Мякоть после отделения от костей зачищают от сухожилий, излишнего жира, срезают закраины.

В результате кулинарного разруба и обвалки задней четвертины говядины получают вырезку, тонкий край, покромку, пашину, голяшку, внутреннюю, верхнюю, боковую и наружную части задней ноги, а также поясничные кости, крестцовые позвонки, тазовую, бедренную и берцовую кости.

Потери при обработке мяса составляют у говядины I категории 26 %, II категории – 32 %.

Сортировка мяса. Вырезка - наиболее нежная часть, используется для жаренья крупными, натуральными порционными и мелкими кусками.

Толстый и тонкий края используют для жаренья крупными, натуральными порционными, панированными и мелкими кусками.

Внутреннюю и верхнюю части применяют для тушения крупными и натуральными порционными кусками, для жаренья – панированными порционными и мелкими кусками.

Наружную и боковую части варят, тушат крупными, натуральными порционными и мелкими кусками.

Лопатку, подлопаточную часть, грудинку, покромку(Iкатегория) используют для варки и тушения мелкими кусками.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПОЛУФАБРИКАТОВ

Приготовление полуфабрикатов включает нарезку, отбивание, подрезание сухожилий, панирование, шпигование, маринование.

Нарезка . Мясо режут поперек волокон под прямым углом или углом 40–45°, чтобы порционные куски имели товарный вид и меньше деформировались.

Отбивание . Нарезанные куски мяса отбивают тяпкой, предварительно смоченной холодной водой. Отбивание разрыхляет соединительную ткань, выравнивает толщину куска, сглаживает поверхность, придает куску форму.

Подрезание сухожилий . Сухожилия подрезают для того, чтобы порционные куски мяса не деформировались при тепловой обработке.

Панирование . Панируют полуфабрикаты, чтобы уменьшить вытекание сока и испарение влаги. Панирование способствует образованию красивой поджаристой и хрустящей корочки.

Шпигование . Шпигуют мясо для повышения его сочности, улучшения вкусовых и ароматических качеств.

Маринование . Маринуют мясо мелкими или порционными кусками. Маринование способствует размягчению соединительной ткани мяса, придает хороший вкус и аромат.

Полуфабрикаты делят по размерам на крупнокусковые, порционные и мелкокусковые. У вырезки различают три части: утолщенную (головку), среднюю и тонкую (хвостик). Из каждой части нарезают соответствующий полуфабрикат.

КРУПНОКУСКОВЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ

Ростбиф готовят из целиком зачищенных кусков мякоти вырезки, толстого и тонкого краев, предварительно надрезав в нескольких местах сухожилия и пленки.

Тушеное мясо получают из верхней, внутренней, боковой и наружной частей задней ноги массой 1,5–2,5 кг. Сначала его тушат, а затем готовое мясо нарезают на порции.

Шпигованное мясо приготовляют из верхней, внутренней, боковой и наружной частей задней ноги массой 1,5–2,5 кг. Шпигуют мясо вдоль волокон или под углом 45° морковью, белыми кореньями, шпиком. Охлажденный шпик вводят в мясо с помощью шпиговальной иглы.

Отварное мясо готовят из мякоти боковой и наружной частей задней ноги, лопатки, подлопаточной части, грудинки, покромки массой 1,5–2,5 кг.

ПОРЦИОННЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ

Бифштекс нарезают под прямым углом из утолщенной части вырезки по одному куску на порцию толщиной 2–3 см, отбивают.

Бифштекс с насечкой готовят из верхней и внутренней частей задней ноги. На поверхности с одной и другой стороны делают надрезы.

Филе нарезают под прямым углом из средней части вырезки по одному куску на порцию толщиной 4–5 см, затем придают ему округлую форму, не отбивают.

Лангет режут по два куска на порцию из тонкой части вырезки под углом 40–45° толщиной 1–1,5 см и слегка отбивают.

Антрекот получают из толстого и тонкого краев (куски толщиной 1,5–2 см), отбивают, надрезают сухожилия и пленки. Антрекот имеет овально-продолговатую форму.

Зразы отбивные нарезают из внутренней, верхней, боковой и наружной частей мякоти задней ноги (куски толщиной 1–1,5 см). Затем отбивают, на середину кладут фарш, завертывают в виде маленьких колбасок и перевязывают ниткой или шпагатом.

Для приготовления фарша пассерованный репчатый лук соединяют с измельченными вареными яйцами или грибами, зеленью петрушки, молотыми сухарями, добавляют соль, перец и перемешивают.

Говядина духовая нарезается из боковой и наружной частей мякоти задней ноги (куски толщиной 1,5–2 см) и отбивается.

Ромштекс нарезают из толстого и тонкого краев, верхней и внутренней частей мякоти задней ноги (куски толщиной 1,5–2 см), отбивают, надрезают сухожилия, посыпают солью и перцем, смачивают в льезоне, панируют в красной панировке, придают форму.

МЕЛКОКУСКОВЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ

Бефстроганов нарезают из толстого и тонкого краев, внутренней и верхней частей мякоти задней ноги, обрезков вырезки толщиной 1–1,5 см, отбивают до толщины 0,5 см и режут брусочками длиной 3–4 см массой по 5–7 г.

Азу готовят из мякоти боковой и наружной частей задней ноги (куски толщиной 1,5–2 см), отбивают и режут на брусочки массой по 10–15 г.

Поджарку нарезают из толстого и тонкого краев, внутренней и верхней частей мякоти задней ноги толщиной около 2 см, отбивают и режут на брусочки массой по 10–15 г.

Шашлык по-московски готовят из вырезки. Кусочки мяса в виде кубиков массой по 30–40 г слегка отбивают. Свиной шпик нарезают квадратиками, репчатый лук – кружочками. Затем надевают на шпажку, чередуя мясо, шпик и лук.

Гуляш готовят из покромки, грудинки, лопаточной и подлопаточной частей, нарезают кусочки массой по 20–30 г.

РАЗДЕЛКА БАРАНЬЕЙ И СВИНОЙ ТУШ

Баранью тушу по выступу тазовой кости делят на две половины – переднюю и заднюю, удаляют почки. Переднюю часть делят на лопатку, шею, корейку, грудинку. Вначале отделяют лопатку, после – шею по последнему шейному позвонку. У оставшейся части вдоль спинных позвонков подрезают мякоть с двух сторон позвоночника и вырубают позвоночник, разрубают грудную кость и получают две половины. Их кладут на стол внутренней стороной вверх, делают надрез поперек ребер так, чтобы ширина корейки по всей длине была одинаковой (длина ребер у корейки должна быть не более 8 см), перерубают реберные кости и отделяют корейку от грудинки.

При обвалке шеи делают продольный разрез мякоти по шейным позвонкам и срезают мякоть целым пластом. Лопатку обваливают так же, как и у говядины. При зачистке удаля-

Схема кулинарного разруба бараньей туши: 1 – шея, 2 – лопатка, 3 – корейка, 4 – грудинка, 5 – задняя нога ют сухожилия и грубую соединительную ткань. Пленки с наружной стороны не снимают.

У корейки с наружной стороны удаляют сухожилия, у грудинки от заднего конца отрезают жилистое мясо (часть пашины).

Заднюю часть делят по позвонкам на два окорока. Обвалка задних ног такая же, как и у говядины. Мякоть окорока массой не более 5 кг оставляют целой. От крупных туш окорок разрезают по пленкам на четыре части. Для жаренья в целом виде удаляют только тазовую кость.

В результате кулинарного разруба и обвалки получают лопатку, шею, корейку, грудинку и окорок. Потери при обработке баранины I категории составляют 23,4 %, II категории – 24,5 %.

Свиную тушу или полутушу делят на переднюю и заднюю части по выступу тазовой кости между крестцовыми и поясничными позвонками. У передней части отделяют лопатку. У сальной свинины со спинной части срезают шпик целым пластом, оставляя его на мякоти толщиной не более 1 см. Оставшуюся часть разрубают вдоль по позвоночнику и грудной кости на две половины, вырубают позвоночную кость и отделяют грудинку. Вырубают корейку и шейную часть. Заднюю часть делят на два окорока, производят обвалку.

При кулинарном разрубе свинины получают такие части: лопатку, корейку, грудинку, шею, окорок и шпик у сальной свинины. При разделке свинины со шкурой ее снимают и используют для варки студней. Потери при обработке свинины составляют в среднем 13 %.

ПРИГОТОВПЕНИЕ ПОПУФАБРИКАТОВ ИЗ БАРАНИНЫ И СВИНИНЫ

Из баранины и свинины приготавливают крупнокусковые, порционные и мелкокусковые полуфабрикаты.

КРУПНОКУСКОВЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ

Для жаренья используют большие куски мяса массой 1,5–2 кг из корейки, окорока, лопатки (у свинины – из шеи). Лопатку предварительно свертывают рулетом и перевязывают шпагатом.

Грудинка фаршированная . Для фарша используют гречневую или рисовую кашу, мясо с рисом. Кашу соединяют с пассерованным луком, вареными рублеными яйцами, солью, молотым перцем, зеленью петрушки и хорошо перемешивают. Сырое мясо измельчают, добавляют воду, соль, молотый перец, пассерованный репчатый лук, отварной рис и перемешивают.

У грудинки со стороны пашины прорезают пленки между наружным слоем мякоти и мякотью на реберных костях так, чтобы образовался глубокий «карман». Образовавшееся отверстие заполняют фаршем, разрез закрепляют шпажкой или зашивают. С внутренней стороны грудинки надрезают пленки вдоль реберных костей, чтобы легче удалить кости после тепловой обработки.

ПОРЦИОННЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ

Котлеты натуральные из баранины и свинины нарезают из половины корейки, примыкающей к почечной части, с 13-го до 6-го ребра. Для нарезки корейку кладут на стол ребрами вверх и режут под углом 45° на порционные куски вместе с реберной косточкой. У нарезанных кусков вдоль ребра подрезают мякоть на 2–3 см, косточку зачищают, котлеты отбивают и надрезают сухожилия.

Котлеты отбивные из баранины и свинины нарезают из корейки, оставшейся после нарезки натуральных котлет, с 6-го ребра. Порционные куски нарезают под углом 45° вместе с реберной косточкой. Подрезают мякоть вдоль косточки, косточку зачищают, мякоть отбивают, надрезают сухожилия, посыпают солью и перцем, смачивают в льезоне и панируют.

Эскалоп нарезают из корейки баранины и свинины без ребер толщиной 1,5–2 см, отбивают, надрезают сухожилия.

Шницель отбивной получают из мякоти окорока или корейки баранины, свинины без реберных костей толщиной 1,5–2 см. Мякоть отбивают, надрезают сухожилия, посыпают солью, перцем, смачивают в льезоне и панируют в сухарях, придавая соответствующую форму.

Духовая свинина и баранина готовятся из мякоти лопатки (у свинины – из шеи), нарезаются куски под углом 45° толщиной 2–2,5 см.

МЕЛКОКУСКОВЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ

Шашлыки нарезают из мякоти корейки и окорока баранины и маринуют. Для маринования мясо кладут в неокисляющуюся посуду, сбрызгивают лимонным соком или уксусом, добавляют мелко измельченный репчатый лук, молотый перец, соль, зелень петрушки и укропа, все перемешивают и ставят в холодильник на 4–5 ч.

Полуфабрикат для шашлыка

Для шашлыка по-кавказски мясо нарезают кубиками массой 30–40 г и маринуют. Перед жареньем надевают на шпажку по 5–6 кусочков.

Рагу рубят из грудинки баранины и свинины, получают кусочки вместе с косточкой массой 30–40 г.

Люля-кебаб готовят из рубленой массы баранины. Мякоть лопатки и задних ног нарезают кусочками, соединяют с сырым репчатым луком, бараньим салом, пропускают через мясорубку 2–3 раза, кладут соль, молотый перец и хорошо перемешивают. Можно добавить лимонную кислоту. Затем ставят в холодильник на 2–3 ч для маринования. После этого порционируют: придают форму маленьких колбасок и надевают на шпажку.

котЛЕТнАя мАССЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ ИЗ НЕЕ

Для производства котлетной массы используют говядину (мякоть шеи, пашину и обрезки), свинину (обрезки, которые получаются при разделке туш) и баранину (мякоть шеи, обрезки). Лучше использовать мясо упитанных животных с содержанием жира до 10 %. Если мясо нежирное, то добавляют шпик или нутряное сало.

Мясо зачищают, нарезают на кусочки и пропускают через мясорубку. Пшеничный черствый хлеб из муки не ниже I сорта замачивают в холодной воде или молоке. Мясо соединяют с хлебом, кладут соль, молотый перец, хорошо перемешивают, пропускают через мясорубку и выбивают, от чего масса обогащается воздухом, становится более однородной и изделия получаются пышными.

При работе на мясорубке мясо в машину проталкивают только деревянным пестиком, а не рукой. Запрещается работать без предохранительного кольца. Сменные механизмы к универсальному приводу присоединяют или снимают только после выключения мясорубки.

Электромясорубка

Перед началом работы тележку универсального привода необходимо застопорить винтами. При обвалке мяса работники должны использовать предохранительные кольчужки. Ручки всех ножей должны быть тщательно закреплены, углы производственных столов и ванн – закруглены. На полу рядом с производственными столами необходимо устанавливать подножные решетки.

Электромясорубка Норма на 1 кг мяса: пшеничный хлеб – 250 г, вода или молоко – 300 г, соль – 20 г, молотый перец – 1 г.

Из котлетной массы приготавливают следующие полуфабрикаты.

Котлеты рубленые . Котлетную массу развешивают на порции по 57 г, панируют в красной панировке, придают овально-приплюснутую форму (толщина 2–2,5 см, длина 10–12, ширина – 5 см).

Биточки рубленые . Котлетную массу развешивают на порции по 57 г, панируют и придают приплюснуто-круглую форму (толщина 2–2,5 см, диаметр 6 см).

Котлеты и биточки можно приготовить с добавлением репчатого лука или чеснока (сырого лука 5–8 г или чеснока 0,5–0,8 г). В этом случае изделия сразу подвергают тепловой обработке, так как котлетная масса приобретает серый цвет, ухудшаются структура и качество изделий.

Шницель рубленый . Котлетную массу приготавливают с меньшим количеством хлеба (на 1 кг мяса 200 г хлеба), ее порционируют, панируют, придают овально-приплюснутую форму толщиной 1 см.

Зразы рубленые . Котлетную массу приготавливают как для шницеля, порционируют, придают форму кружочка толщиной 1 см, на середину кладут фарш, края кружков соединяют, панируют в красной панировке и формуют в виде кирпичика с овальными краями. Для фарша берут пассерованный репчатый лук, который соединяют с вареными рублеными яйцами, зеленью петрушки, кладут соль, молотый перец и перемешивают.

Полуфабрикаты из котлетной массы

Тефтели . Котлетную массу приготавливают как для шницеля, добавляют пассерованный репчатый лук, затем порционируют, формуют в виде шариков и панируют в муке.

Рулет. Котлетная масса готовится как для шницеля. Массу раскладывают на смоченной салфетке или марле в виде прямоугольника толщиной 1,5–2 см, на середину кладут фарш. Массу соединяют с помощью салфетки так, чтобы один край массы немного находил на другой, придают форму батона и перекладывают швом вниз на противень, смазанный жиром. Поверхность рулета смазывают яйцом, посыпают сухарями и делают проколы для того, чтобы при тепловой обработке не образовались трещины. Для фарша используют отварные макароны, заправленные маслом, или вареные рубленые яйца, или пассерованный репчатый лук.

ОБРАБОТКА ПОРОСЯТ И КРОПИКОВ

Обработка поросят . Тушки поросят массой до 4 кг для тепловой обработки можно использовать целиком. У поросенка с внутренней стороны подрубают позвоночную кость между лопатками и тазовую кость, тушку распластывают, чтобы она равномерно прогревалась при тепловой обработке. Поросят весом свыше 4 кг разрубают вдоль по позвоночнику на две половинки, более крупных рубят на 4–6 частей.

Обработка кроликов . Тушки кроликов обычно поступают без шкурок, выпотрошенные, но часто у них оставлены сердце, печенка, почки (ливер). Из тушек удаляют ливер, срезают клеймо, отрубают концы передних и задних лапок, затем промывают и используют в целом виде или нарубают на лопатку, окорочка, переднюю и поясничную части. Окорочка, лопатка и спинная часть содержат мало соединительной ткани, поэтому их используют для жаренья в натуральном виде, а грудную часть – для рагу. Из кролика также можно приготовить рубленые котлеты и биточки.

ОБРАБОТКА СУБПРОДУКТОВ

К субпродуктам относятся съедобные внутренние органы, головы, ноги, хвосты. Наиболее ценными являются язык, печень, мозги, почки. Они содержат большое количество белка (до 18 %), богаты витаминами, солями железа, фосфора. Язык и сердце содержат до 17 % жира.

Субпродукты делят на две категории. К I категории относят печень, почки, язык, мозги, сердце, вымя, говяжьи и бараньи хвосты, ко II категории – свиные головы и ноги, говяжьи и бараньи цевки, головы говяжьи и бараньи, свиные хвосты, желудок, легкое, губы, горловины.

Субпродукты поступают охлажденными и замороженными. Мороженые субпродукты оттаивают в заготовочном мясном цехе при температуре 15–16 °C. Для этого их выкладывают в один ряд на противни или лотки. Мозги, рубцы, почки можно оттаивать в воде. Субпродукты относятся к группе скоропортящихся продуктов, поэтому необходимо тщательно проверять их доброкачественность и быстро обрабатывать.

Головы крупного и мелкого скота поступают обработанными, но если они поступили с шерстью, то их сначала опаливают или ошпаривают, затем зачищают и промывают. После этого головы замачивают в холодной воде, очищают ножом кожу, промывают и срезают мякоть вместе с кожей. У голов, поступивших с языком и мозгами, вырезают вначале языки, затем срезают мякоть с кожей, после чего удаляют лобную часть, вынимают мозги и промывают. Если головы поступили без кожи, но с губами, то губы срезают и опаливают на некоптящем пламени.

Ноги крупного и мелкого скота, если они поступают с шерстью, опаливают или ошпаривают, зачищают, сбивают копыта, промывают, разрубают вдоль на две части и замачивают на 2–3 ч в холодной воде. У телячьих и свиных ножек делают надрез между копытами и срезают мякоть с кожей, а оставшиеся кости удаляют после варки.

Мозги замачивают в холодной воде на 1–2 ч для удаления крови из кровеносных сосудов и набухания пленок. Затем, не вынимая из воды, осторожно удаляют пленки.

Печень промывают в холодной воде, вырезают желчные протоки и кровеносные сосуды, снимают пленку. Можно ошпарить кипятком, чтобы во время жаренья не выделялось много белка, и быстро охладить, так как при обжаривании печени в теплом виде она приобретает зеленый цвет.

Почки говяжьи освобождают от жира: делают продольный надрез с одной стороны и удаляют пленку вместе с жиром. После этого почки вымачивают в холодной воде 3–4 ч для удаления специфического запаха. У бараньих, свиных и телячьих почек срезают лишний жир, оставляя не более 0,5 см, промывают и вымачивают.

Языки зачищают от загрязнений ножом и хорошо промывают холодной водой.

Желудки (рубцы) выворачивают внутренней стороной наружу, промывают, вымачивают в холодной воде 8-12 ч, периодически меняя воду. После этого ошпаривают, счищают слизистую оболочку и вымачивают до полного удаления запаха, меняя воду 2–3 раза, после чего промывают. Перед варкой свертывают и перевязывают шпагатом.

Сердце и горло разрезают вдоль, удаляют сгустки крови, вымачивают в холодной воде 1–3 ч и несколько раз промывают.

Легкое промывают, разрезают на части по бронхам и снова промывают.

Вымя разрезают на куски по 1–1,5 кг, промывают, вымачивают в холодной воде 5–6 ч, крупные сосуды вырезают.

Хвосты бараньи и говяжьи разрубают на части по позвонкам, промывают и вымачивают в холодной воде 5–6 ч.

ПОПУФАБРИКАТЫ ИЗ СУБПРОДУКТОВ

Печенка жареная. Обработанную печенку нарезают на порционные куски, посыпают солью, перцем, панируют в муке и сразу жарят.

Печенка по-строгановски. Зачищенную печенку нарезают на порционные куски толщиной 0,5 см и разрезают на брусочки длиной 4–5 см.

Мозги жареные. Обработанные мозги предварительно варят, затем охлаждают, нарезают ломтиками, посыпают солью, перцем, панируют в муке.

Мозги фри. Отваренные и охлажденные мозги целиком или половинками посыпают солью, перцем, панируют в муке, смачивают в льезоне и панируют в молотых сухарях.

ХРАНЕНИЕ ПОПУФАБРИКАТОВ ИЗ МЯСА

Полуфабрикаты хранят при температуре не выше 6 °C. Крупнокусковые выкладывают в один ряд на противни и хранят не более 48 ч. Порционные полуфабрикаты помещают на противни в один ряд на ребро под углом 30 °C. Хранят натуральные полуфабрикаты не более 36 ч, панированные – не более 24 ч. Мелкокусковые полуфабрикаты выкладывают на противни слоем 5 см и хранят не более 24 ч. Мясной фарш (незаправленный) – не более 6 ч. Изделия из котлетной массы выкладывают в один ряд на противень, посыпанный панировкой, и хранят при температуре 6–8 °C не более 12 ч. Кости в неразрубленном виде хранят не более 3–5 ч.

ОСОБЕННОСТИ ОБРАБОТКИ ПТИЦЫ И ДИЧИ

Для обработки птицы, дичи и голья на крупных предприятиях выделяют специальное помещение с опалочным горном, на небольших предприятиях отводятся специальные рабочие места.

Мясо птицы содержит: белки (20–25 %), минеральные вещества (1 %), экстрактивные вещества (0,9–1,2 %), жир (4,5-20 %). Содержание полноценных белков в птице выше, чем в говядине, жир легкоплавкий, поэтому мясо легче усваивается организмом. Большое количество экстрактивных веществ обусловливает особые вкусовые качества птицы. Для приготовления бульонов лучше использовать взрослую, но не старую птицу. Из старой птицы бульоны получаются мутными, неароматными. Старую птицу используют для варки и тушения, молодую – для жаренья.

На предприятия общественного питания птица обычно поступает без пера в полупотрошеном и потрошеном виде. Но при полном цикле и по другим причинам может поступать в виде непотрошеных тушек. По упитанности ее делят на две категории. Птица поступает охлажденная и мороженая.

Дичь поступает чаще неощипанная, в мороженом или охлажденном состоянии, по качеству ее делят на птицу I и II сорта. Пернатую дичь делят на степную, болотную, лесную и водоплавающую. К степной относят перепелов, серых и красных куропаток; к болотной – бекасов, куликов, вальдшнепов; к лесной – рябчиков, тетеревов, глухарей, фазанов; к водоплавающей – уток, гусей.

Первичная обработка птицы состоит из оттаивания, опаливания, потрошения, промывания и приготовления полуфабрикатов.

Оттаивание. Мороженые тушки птицы освобождают от бумаги, расправляют шейку, ножки и кладут на столы или стеллажи спинкой вниз в один ряд, чтобы тушки не соприкасались между собой. Оттаивают тушки при температуре 8– 15 °C: гусей и индеек – 8 ч, кур и уток – 5–6 ч.

Опаливание. Тушки обсушивают полотенцем или тканью, натирают отрубями или мукой для того, чтобы волоски приняли вертикальное положение и легче было их опаливать. Опаливают над некоптящим пламенем, стараясь не повредить кожу и не растопить подкожный жир.

Потрошение. Перед потрошением у птицы отрубают голову на уровне второго шейного позвонка, затем на шейке со стороны спинки делают продольный надрез кожи, освобождают шейку от кожи и отрубают ее по последнему шейному позвонку так, чтобы кожа осталась вместе с тушкой. У кур и цыплят кожу отрезают с половины шейки; у индеек, уток и гусей – с двух третей, чтобы закрыть место отруба шейки и зобную часть.

Крылышки у птицы, кроме цыплят, отрубают по локтевой сустав, ножки – ниже пяточного сустава на 1–2 см. После этого делают продольный надрез в брюшной полости от конца грудной кости (киля) до анального отверстия. Через образовавшееся отверстие удаляют желудок, печень, сальник, легкие, почки, а зоб и пищевод – через горловое отверстие.

У птицы, поступающей в потрошеном виде, удаляют сальник, легкие, почки. После потрошения вырезают анальное отверстие и участки мякоти, пропитанные желчью.

Промывание. Выпотрошенную птицу промывают проточной холодной водой температурой не выше 15 °C. Промывать разделанные тушки продолжительное время не рекомендуется, так как это ведет к большим потерям питательных веществ. Промытую птицу выкладывают на противни разрезом вниз, чтобы стекала вода.

Обработка дичи отличается от обработки домашней птицы и предполагает следующие операции: оттаивание, ощипывание, опаливание, потрошение и промывание.

Оттаивают так же, как и домашнюю птицу.

Ощипывание начинают с шейки. При этом захватывают по несколько перьев и быстро выдергивают их в направлении, противоположном естественному росту. Для того чтобы при ощипывании кожа не порвалась, ее натягивают пальцами левой руки. Кожа предохраняет дичь от излишнего высыхания при жаренье. После ощипывания тушки обтирают полотенцем и опаливают.

При потрошении отрубают крылышки, шейку, лапки. Потрошение лучше производить через разрез на шее со стороны спинки, предварительно удалив зоб и горло. Выпотрошенные тушки хорошо промывают холодной водой. У болотной дичи снимают кожу с головки и шейки, головку оставляют вместе с клювом, удалив предварительно глаза.

ФОРМОВКА ПТИЦЫ И ДИЧИ

Тушки птицы используют для варки или жаренья целиком либо приготавливают порционные полуфабрикаты, а также котлетную массу.

Птицу, предназначенную для тепловой обработки целиком, предварительно заправляют, придавая компактную, красивую форму и обеспечивая равномерность тепловой обработки.

Перед заправкой тушки сортируют. Тушки старой птицы или с поврежденным филе не заправляют, а используют для приготовления котлетной массы или варят для салатов.

ЗАПРАВКА ПТИЦЫ

Тушки домашней птицы заправляют «в кармашек», в одну нитку , в две нитки.

Заправка «в кармашек» является наиболее простым и распространенным способом. Для этого делают разрезы кожи – «кармашки» на брюшке с двух сторон и вправляют в эти разрезы концы ножек. Кожей от шейки закрывают шейное отверстие, крылышки подвертывают к спинке так, чтобы они придерживали кожу шейки. Применяют и другой способ заправки: ножки отрубают на 1–1,5 см ниже пяточного сустава под углом 30°, чтобы получить заостренную кость. Кожу от шейки и крылышки заправляют так же, как и в первом способе. Затем подготовленную тушку кладут вниз спинкой, плотно прижимают ножки к тушке, концы их кладут друг на друга и вправляют внутрь разреза брюшка в направлении к хвостовому жировику так, чтобы концы заостренных косточек зацепились за мякоть.

«В кармашек» для варки заправляют кур, цыплят, индеек; для жаренья – гусей и уток.

Заправка в одну нитку . Тушку птицы укладывают спинкой вниз, левой рукой прижимают ножки к тушке, а правой прокалывают иглой с ниткой в центр окорочка под филейной частью так, чтобы игла вышла с противоположной стороны под ножкой. Иглу с ниткой протаскивают, конец нитки оставляют у первоначального прокола. Затем нитку накидывают на ножку, прокалывают конец филейной части, чтобы игла вышла с противоположной стороны, накидывают нитку на другую ножку, прокалывают пашину под ножкой, протаскивая иглу наискось, чтобы она вышла у другого окорочка с противоположной стороны. Тушку поворачивают на бок, прокалывают одно крылышко, закрепляют ниткой кожу шейки к мышцам спинки, прокалывают другое крылышко, нитки стягивают и завязывают узел. В одну нитку заправляют птицу для жаренья.

Заправка в две нитки . Тушку кладут спинкой вниз, прижимают ножки к тушке. Прокалывают окорочок в месте сгиба ножки, пропускают под филейной частью и прокалывают второй окорочок, протаскивают нитку, оставляя конец у первоначального прокола. Затем тушку поворачивают на бок, кожу с шейки накладывают на спинку, закрывая шейное отверстие. Иголку пропускают через одно крылышко, закрепляют ниткой кожу шейки к мышцам спинки и пропускают через другое крылышко. После этого конец нитки у крылышка и конец нитки, оставленный у окорочка, стягивают и завязывают узел. Итак, одной ниткой заправили крылышки. Второй ниткой ножки прикрепляют к тушке. Тушку кладут на спинку, прижимают ножки, прокалывают иглой под ножками, накидывают нить на ножку и прокалывают под ножками в обратном направлении, концы ниток стягивают и завязывают узел. В две нитки заправляют кур, цыплят, индеек для жаренья, а также глухарей, тетеревов.

Заправка курицы «в кармашек
Заправка курицы в одну нитку СПОСОБЫ ЗАПРАВКИ БЕЗ ИГЛЫ

Первый способ. Кожу шейки и крылышки заправляют так же, как и при заправке «в кармашек». Берут нитки длиной 0,5 м. Тушку кладут на спинку, на грудной кости завязывают петлю, для этого середину нитки цепляют за кончик грудной кости (можно сделать неглубокий надрез), затем концы петли пропускают посредине крыльной кости, подводят нитки под спинку, опоясывают тушку крест-накрест. Потом накладывают нитки на концы каждой ножки, стягивают их, прижимая к тушке, и завязывают узел. Этот способ заправки используют для кур и цыплят.

Второй способ. Тушку кладут спинкой вниз. Берут нитки длиной 0,7–0,8 м. Завязывают петлю на хвостовом жировике, затем на концы ножек набрасывают петлю, концы ниток пропускают по спинке и тушку опоясывают крест-накрест. Концы ниток выводят посредине косточек крылышек, стягивают нитки и завязывают узел на филейной части грудки. Этим способом лучше заправлять тушки крупной птицы.

ЗАПРАВКА ДИЧИ

Тушки заправляют в одну нитку (крестом), ножка в ножку, клювом.

В одну нитку (крестом) заправляют рябчиков, куропаток, тетеревов, фазанов, для чего прижимают ножки к тушке, прокалывают центр окорочков под филейной частью, протаскивают иглу с ниткой на другую сторону, оставляя конец нитки у первоначального прокола. После этого иглу с ниткой переносят под тушку, накидывают на ножку, прокалывают под конец выступа филейной части, накидывают нить на вторую ножку, концы ниток стягивают и завязывают.

Ножка в ножку . Так заправляют мелкую дичь. Делают разрез по кости на одной ножке и в этот разрез вставляют другую ножку.

Заправка клювом . Так заправляют болотную дичь. Для этого тупой стороной ножа раздробляют кости ножек в голенях, переплетают их и прижимают к грудной части, головку с шейкой прикладывают к тушке с правой стороны, делают иглой прокол в окорочок, клюв пропускают в прокол, скрепляя перевитые ножки.

ПОЛУФАБРИКАТЫ ИЗ ПТИЦЫ

Полуфабрикаты из птицы представлены целой тушкой, порционными, мелкокусковыми кусками, котлетной и кнелъной массой.

Целые тушки птицы и дичи заправляют одним из перечисленных выше способов и используют для варки или жаренья.

Рагу. Тушку птицы разрубают на куски весом по 40–50 г каждый.

Плов. Тушку разрубают на куски по 4–5 шт. на порцию.

Филе. Для приготовления полуфабрикатов из филе птицы нужно снять и зачистить филе. Тушку птицы кладут на спинку ножками к себе, перерезают кожу и мякоть, соединяющие ножки с тушкой, оттягивают ножки и кладут на доску. Переворачивают тушку филейной частью к себе. Начиная с конца грудной кости по направлению к голове снимают кожу с филейной части. По выступу грудной кости острым ножом подрезают мякоть с одной стороны кости, перерубают кость-вилку (дужку), перерезают сухожилия, соединяющие плечевую кость с каркасом, срезают сухожилия и мякоть с плечевой кости, отрубают часть кости, оставляя 3–4 см, и снимают филе. После этого подрезают мякоть с другой стороны грудной кости и срезают второе филе.

Полученное филе зачищают. Для этого отделяют внутренний мускул (малое филе) от наружного (большого филе). У малого отделяют сухожилие, у большого удаляют кость-вилку, отрубают утолщенную часть плечевой кости (маклачок). Филе смачивают в холодной воде, кладут на доску и срезают наружную пленку. Делают продольные надрезы с двух сторон утолщенной части и раскрывают филе.

Котлеты натуральные . У большого зачищенного и раскрытого филе с косточкой надрезают сухожилие в 2–3 местах. В разрез вкладывают малое филе, края большого филе подвертывают к середине, закрывая малое филе. Изделию придают овальную форму.

Котлеты панированные . Приготавливают натуральные котлеты, смачивают в льезоне и панируют в белой панировке.

Шницель из кур . У большого филе отрезают плечевую косточку, филе зачищают и раскрывают. Затем большое и малое филе слегка отбивают, у большого филе надрезают сухожилия в 2–3 местах, кладут на него малое филе и закрывают краями большого филе, придавая овальную форму. Смачивают в льезоне, панируют в панировке из черствого пшеничного хлеба без корок, нарезанного соломкой.

Котлеты по-киевски . Большое зачищенное и раскрытое филе слегка отбивают, делают надрезы сухожилия, кладут кусочек отбитого малого филе, на него – охлажденное сливочное масло, сформованное в виде колбаски, сверху закрывают оставшимся малым филе и завертывают края большого филе. Затем смачивают в льезоне, панируют в белой панировке, снова смачивают в льезоне, панируют в белой панировке и до жаренья хранят в холодильнике, чтобы масло было застывшим.

Котлетная масса . Для котлетной массы используют кур, индеек, рябчиков, тетеревов, куропаток, глухарей и фазанов. Из тушек используют мякоть филе и ножки, а из тушек дичи, кроме фазанов и куропаток, – только филе. Мякоть отделяют от костей и кожи, пропускают через мясорубку, добавляют замоченный в молоке хлеб без корок, соль, сливочное масло или сливочный маргарин, хорошо перемешивают и снова пропускают через мясорубку, затем выбивают. В котлетную массу из дичи можно добавить молотый перец. Из котлетной массы птицы приготавливают котлеты и биточки.

Норма продуктов на 1 кг мякоти птицы: черствый пшеничный хлеб – 250 г, молоко или сливки – 300 г, сливочное масло – 50 г, соль – 20 г.

Кнельная масса. Зачищенную мякоть куриного филе или дичи пропускают через мясорубку с мелкой решеткой 2–3 раза, кладут замоченный в молоке или сливках черствый пшеничный хлеб без корок или слоеное тесто, перемешивают и пропускают через мясорубку. После этого растирают массу в ступке, а затем пропускают через сито. Протертую массу охлаждают и взбивают, добавляя небольшими порциями яичный белок. Во время взбивания вливают холодные сливки или молоко. В готовую кнельную массу кладут соль и осторожно перемешивают. Для определения готовности кусочек массы кладут в воду, если он плавает на поверхности, то масса готова.

Из кнельной массы приготавливают клецки, массу готовят в формочках на пару.

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ОТХОДОВ ПТИЦЫ

Из отходов птицы используют головки, шейки, гребешки, крылышки, ножки, сердце, желудок, кожу и обрезки, остающиеся после приготовления полуфабрикатов. Из отходов дичи используют только шейки.

Головы ошпаривают, ощипывают остатки перьев, отрезают гребешки, удаляют глаза, отрубают клюв, промывают. Используют для варки бульонов, студней.

С гребешков снимают пленку, промывают. Используют для приготовления студня, заливных гребешков.

Шейки ошпаривают, удаляют перья, затем обсушивают, натирают мукой и опаливают. Используют для приготовления бульонов, рагу, студня.

Ножки ошпаривают или опаливают, снимают с них кожицу, отрубают коготки, промывают и используют для варки бульонов и студня.

Крылышки опаливают, удаляют пеньки и промывают. Используют для приготовления студня, рагу, бульонов.

Желудок разрезают между утолщениями, удаляют содержимое, с внутренней стороны снимают пленку и хорошо промывают. Используют для варки бульонов и рагу.

У печени осторожно отрезают желчный пузырь, промывают. Используют для приготовления паштетов, супов-пюре.

Сердце разрезают и промывают.

КАЧЕСТВО ПОПУФАБРИКАТОВ И ПРАВИЛА ИХ ХРАНЕНИЯ

Птицу, дичь и полуфабрикаты из них хранят при температуре 5 °C. Тушки укладывают на противни в один ряд и хранят не более 36 ч. Котлеты натуральные, панированные и изделия из котлетной массы укладывают на ребро под углом 30°, котлеты фаршированные – в один ряд, котлетную массу кладут на противень слоем 5–7 см и охлаждают. Срок хранения полуфабрикатов не более 36 ч.

Поверхность тушек должна быть чистая, без остатков перьев и пеньков. Допускаются незначительные ожоги кожи, 2–3 пореза кожи длиной не более 2 см без постороннего запаха. Консистенция мякоти плотная и упругая. Не должно быть сгустков крови и участков, пропитанных желчью.

Котлеты натуральные должны быть без кожи и поверхностной пленки, сухожилия перерезаны в 2–3 местах, плечевая косточка зачищена от мякоти, длина ее 3–4 см с обрубленной частью головки, вес 5 г. Полуфабрикат может содержать внутри малое филе или 1–3 кусочка мякоти другого филе. Форма филе овальная, цвет от бело-розового до розового, запах, присущий свежему куриному мясу, консистенция мяса плотная.

Котлеты панированные должны отвечать тем же требованиям, что и котлеты натуральные. Поверхность их должна быть покрыта слоем белой панировки. Не допускается увлажнение и отставание панировки.

РЫБНЫЙ ЦEX

В рыбном цехе осуществляются первичная обработка рыбы и изготовление рыбных полуфабрикатов. Как уже указывалось ранее, на небольших предприятиях рыбный цех может быть совмещен с мясным, но обработка рыбы, птицы и мяса должна производиться на отдельных столах с соответствующей маркировкой. Инвентарь также должен быть отдельным. Разделочные доски и ножи, а также емкости и уборочный инвентарь должны быть помечены:

СР – сырая рыба;

СМ – сырое мясо;

СП – сырая птица.

Технологический процесс обработки рыбы включает следующие операции: оттаивание мороженой рыбы, вымачивание соленой, очистку от чешуи, потрошение и промывание, разделку, приготовление полуфабрикатов и их хранение.

Потрошат рыбу малыми поварскими ножами на специальных столах с желобом, спинкой и бортами. Здесь же отрубают головы, хвосты и плавники. Хвосты и головы отрубают средним поварским ножом на разделочных досках, плавники срезают ножницами. После потрошения рыбу промывают в ванне с двумя отделениями и выкладывают на противни.

В состав белков рыбы входит ряд незаменимых аминокислот (например, метионин), необходимых организму человека для построения новых клеток и тканей, поэтому белки рыбы называют полноценными. Белок соединительной ткани – коллаген относится к неполноценным, под действием тепловой обработки он легко видоизменяется, переходя в клейкое вещество – плотин. Рыба очень легко усваивается организмом человека.

Морская рыба богата минеральными веществами: фосфором, натрием, кальцием, калием, а также микроэлементами: йодом, медью, кобальтом, мышьяком, марганцем, цинком, свинцом. Рыбу причисляют к диетическим продуктам.

Экстрактивные вещества рыбы в процессе тепловой обработки переходят в бульон.

Для приготовления блюд используются самые разнообразные виды рыб. Наиболее распространенными являются следующие:

окуневые – окунь, судак, морской окунь, ерш, берш, имеющие очень вкусное нежирное мясо и дающие хорошие клейкие бульоны;

лососевые – семга, кета, горбуша, лососи, нельма, сиги, белорыбица, форель. Их отличает жирное нежное мясо;

осетровые – осетр, севрюга, белуга, стерлядь. Это наиболее ценная рыба с нежным и очень вкусным мясом;

тресковые – треска, налим, пикша, навага, сайда, серебристый хек – морская рыба, получившая большое распространение. Мясо тощее, мелких костей очень мало. Рыба богата минеральными веществами и белками, широко применяется в диетическом питании, обладает резким специфическим запахом. Используют ее для приготовления котлетной массы, жареных и отварных блюд;

карповые – лещ, карп, сазан, карась, линь, вобла, рыбец, тарань, маринка, толстолобик, амур – преимущественно пресноводные рыбы. Отличаются плотно прилегающей чешуей, наличием большого количества мелких костей, средним содержанием жира;

сельдевые – сельди, салака, килька, сардины, тюлька поступают в соленом, консервированном виде, значительно реже – в свежем. Свежую сельдь приготавливают в жареном виде;

камбаловые – камбала, палтус, стрелозубый палтус отличаются плоской формой тела. Их обработка имеет свои особенности. Для удаления неприятного запаха камбалы при тепловой обработке у нее удаляют темную кожу.

Живая рыба является наиболее ценным продуктом питания. Ее транспортируют в автоаквариумах, хранят 5 суток. В живом виде поступают зеркальный карп, щука, сом, карась, сазан.

Охлажденную рыбу хранят 3 суток при температуре 1–0 °C. Однако чаще поступает мороженая рыба. Ее хранят не более 5 суток при температуре от -2 до +12 °C.

ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ОБРАБОТКА РАЗЛИЧНЫХ ПОРОД РЫБ

По способу обработки рыбу делят на три группы: чешуйчатая, бесчешуйчатая и осетровая. Мелкочешуйчатую рыбу (навагу, налима) обрабатывают так же, как и бесчешуйчатую. В цехе должны быть поварские ножи, ручные скребки, сита, ступки, тяпки, котлы с решеткой, противни, лотки и ведра.

Первичная обработка рыбы состоит из следующих операций: оттаивания, вымачивания, разделки, приготовления полуфабрикатов. Под разделкой подразумевается удаление чешуи, внутренностей, плавников, головы, костей и кожи.

Оттаивание мороженой рыбы . Большое количество рыбы поступает в мороженом виде. Ее оттаивают на воздухе или в воде. Чем быстрее оттаивает рыба, тем лучше сохраняются ее вкусовые качества и способность удерживать влагу. Оттаивают рыбу в дюралюминиевых ваннах или ваннах из углеродистой стали (луженых) с двумя отделениями в проточной или периодически сменяемой воде. Выгружают рыбу из ванн проволочными черпаками. Камбалу, чиня, осетровые рыбы для облегчения дальнейшей обработки ошпаривают. Для этой цели к ваннам подводят горячую воду и используют решетку с ручками.

Крупную рыбу осетровых пород размораживают на металлических стеллажах с поддоном снизу при комнатной температуре в течение 6-10 ч. Время оттаивания зависит от величины рыбы. Потери в массе при оттаивании на воздухе рыбы составляют 2 %.

В воде оттаивают чешуйчатую и бесчешуйчатую рыбу. На 1 кг рыбы берут 2 л воды. Мелкую рыбу оттаивают в течение 2–2,5 ч, крупную – 4–5 ч. Увеличение времени оттаивания приводит к ухудшению качества рыбы.

За счет поглощения воды масса рыбы увеличивается на 5– 10 %. При этом в рыбе уменьшается количество минеральных веществ. Чтобы сократить эти потери, в воду добавляют соль 7-13 г на 1 л воды. Размороженную рыбу не хранят, а сразу используют для приготовления блюд.

Некоторые виды рыб (навагу, скумбрию, ставриду, серебристого хека и др.) не оттаивают перед тепловой обработкой, так как в мороженом виде ее легче обрабатывать.

Вымачивание соленой рыбы . В соленом виде поступает треска, пикша, камбала и другая рыба. Количество соли в ней содержится 6-20 %, поэтому перед приготовлением блюд ее вымачивают. Перед вымачиванием рыбу частично обрабатывают, удаляя чешую, голову, плавники. Иногда рыбу разрезают вдоль по спинке на две части, что уменьшает время вымачивания, но ухудшает ее вкусовые качества. Судака, окуня, сельдь, карповую рыбу вымачивают, не очищая.

Рыбу вымачивают двумя способами: в сменной и проточной воде. Рыбу заливают холодной водой температурой 10–12 °C, причем воды берут вдвое больше, чем рыбы. Воду периодически меняют через 1, 2, 3 и 6 ч. Для вымачивания в проточной воде рыбу кладут на решетку в специальную ванну, в нижнюю часть которой поступает холодная водопроводная вода, выливающаяся через трубу в верхней части ванны. Время вымачивания соленой рыбы 8-12 ч.

РАЗДЕЛКА ЧЕШУЙЧАТОЙ РЫБЫ

Обработка чешуйчатой рыбы состоит из очистки чешуи, удаления плавников, жабер, внутренностей, промывания. В целом виде применяют мелкую рыбу (салаку, свежую сельдь), а также более крупную для приготовления банкетных блюд.

Обработку начинают с очистки чешуи в направлении от хвоста к голове, вначале с боков, затем с брюшка. Рыбу очищают вручную средним поварским ножом, теркообразными или механическими скребками.

После очистки у рыбы удаляют плавники, начиная со спинного. Рыбу кладут на бок и прорезают мякоть вдоль плавника сначала с одной, затем с другой стороны. Пяткой ножа прижимают подрезанный плавник и, держа рыбу за хвост, отводят в сторону, при этом плавник легко удаляется. Так же удаляют и анальный плавник, после чего отрезают или отрубают остальные плавники, удаляют жабры, делая с двух сторон надрезы под жаберными крышками, и глаза.

Для удаления внутренностей рыбу кладут на доску головой к себе, придерживая левой рукой, делают надрез между грудными плавниками и ведут нож к голове, острием к себе, прорезая брюшко. Доведя нож до головы, его поворачивают, не вынимая из брюшка, и ведут в противоположном направлении, разрезая брюшко до анального отверстия. Из разрезанного брюшка вынимают внутренности, стараясь не повредить желчный пузырь, иначе рыба будет иметь горький вкус, и зачищают внутреннюю полость от пленки. Рыбу промывают холодной водой, обсушивают, выложив на противень, и до тепловой обработки хранят в холодильнике.

Разделка рыбы на филе производится ее пластованием с последующей нарезкой на порционные куски. Для получения филе с кожей срезают половину рыбы (филе), начиная с головы до хвоста, ведя нож параллельно позвоночнику. В результате такого пластования получают два филе: филе с кожей и реберными костями (верхнее филе) и филе с кожей, позвоночной и реберными костями (нижнее филе). Чтобы удалить позвоночную кость, нижнее филе переворачивают и кладут на доску кожей вверх. Начиная со стороны головы или хвоста, подрезают мякоть и срезают ее с позвоночной кости, оставляя на доске позвоночник. Так получают оба филе с кожей и реберными костями, которые затем нарезают поперек на порционные куски. Количество отходов при этом способе разделки увеличивает на 7-10 %.

Филе с кожей и реберными костями кладут на доску кожей вниз и, начиная с более толстой части мякоти спинки, срезают реберные кости и внутренние кости плавников. Полученное филе нарезают поперек на порционные куски. При этом отходы составляют 48–49 %. Чтобы получить чистое филе, удаляют кожу.

Филе без кожи и костей нарезают поперек на порционные куски или используют для приготовления котлетной массы, фаршей. Количество отходов при обработке рыбы на чистое филе составляет 50–68 %.

ОБРАБОТКА БЕСЧЕШУЙЧАТОЙ РЫБЫ

Сом. Рыбу зачищают от слизи, разрезают брюшко и удаляют внутренности, отрезают голову и плавники, промывают и нарезают на порционные куски. Крупного сома пластуют и удаляют кожу. Используют для варки и припускания, жаренья во фритюре и приготовления котлетной массы.

Налим, угорь . У налима и угря снимают кожу (чулком). Для этого ее подрезают вокруг головы, отгибают и стягивают с рыбы до хвоста, затем отрезают. Чтобы кожа не скользила в руках, пальцы обмакивают в соль. Удаляют плавники, внутренности, голову.

Зубатка . Надрезают кожу по всей длине спинки, удаляют плавники, голову, разрезают брюшко и потрошат. Затем промывают, пластуют с кожей и реберными костями, удаляют кости, снимают кожу и нарезают на порционные куски.

Миноги . Их не потрошат. Слизь, которой покрыта рыба, может быть ядовитой, поэтому тушку тщательно натирают поваренной солью и хорошо промывают.

ОСОБЕННОСТИ РАЗДЕЛКИ НЕКОТОРЫХ ВИДОВ РЫБ

Судак. Обработка судака и прочих окуневых рыб начинается с удаления жесткого спинного плавника. Плавник вынимают, предварительно подрезав его по мякоти спинки с двух сторон. Так же удаляют и анальный плавник, а затем все остальное.

Линь . Перед очисткой рыбу опускают в кипяток на 20–30 с, затем быстро – в холодную воду. Вынув из воды, счищают ножом слизь и чешую, удаляют плавники, внутренности и промывают.

Камбала . Со светлой стороны рыбы счищают чешую. Голову и часть брюшка отрезают косым срезом ножа. Через образовавшееся отверстие удаляют внутренности и плавники, промывают. С рыбы снимают темную кожу, нарезают поперек на порционные куски. Для облегчения очистки рыбу можно предварительно ошпарить, опустив на 1 мин в кипяток.

Навага . Навагу можно обрабатывать в мороженом виде. Особенность этой рыбы в том, что желчный пузырь расположен слишком близко к стенкам брюшка. Поэтому мелкую навагу очищают от чешуи, отрезают нижнюю челюсть и через образовавшееся отверстие вынимают внутренности, оставляя икруимолоки. Затем удаляют плавники и промывают. У крупной рыбы отрезают голову и потрошат через образовавшееся отверстие, вынимают икру, удаляют плавники и снимают кожу. Рыбу промывают и нарезают на порционные куски.

Треска . Тушку трески или пикши без головы и внутренностей очищают от чешуи, удаляют плавники и брюшную пленку, промывают, затем нарезают на порционные куски.

Салака, килька, хамса . Рыбу перебирают, сортируют по размеру, промывают, удаляют голову с внутренностями, хвост, а иногда и позвоночную кость и снова промывают.

Щука . Ее очищают, удаляют внутренности, промывают и пластуют. Для приготовления котлетной массы и фарширования со щуки снимают кожу (чулком).

Рыба-сабля . Эта рыба поступает в виде замороженного полуфабриката целых рыб или кусков в блоках, без головы, чешуи и внутренностей. Рыбу оттаивают на воздухе или в воде, зачищают от черной брюшной пленки, сделав предварительно надрез вдоль позвоночника. Затем срезают плавники со спинки и брюшка вместе с полоской кожи и мякоти, начиная с хвоста по направлению к голове. Отходы при обработке рыбы с головой и внутренностями составляют 25 %. Рыбу-саблю не пластуют. Ее нарезают под прямым углом на порционные куски с кожей и костями.

Соленая сельдь. У рыбы отрезают часть брюшка, вынимают внутренности, удаляют пленку, промывают, отрезают голову и хвост. Вдоль спинки надрезают кожу и снимают ее, начиная от головной части. Сельдь пластуют, а для получения чистого филе удаляют кости.

Сильно соленую сельдь вымачивают в холодной воде, но лучше в крепком чае, так как он содержит дубильные вещества, которые не дают сельди стать дряблой. Для улучшения вкуса сельдь можно вымачивать в молоке.

Обработка крупной осетровой рыбы – белуги, севрюги, осетра, шипа, калуги . У рыбы отрубают голову вместе с грудными плавниками. Для этого оттягивают грудной плавник и с помощью большого поварского ножа прорезают под плавником кожу и мякоть до хряща с двух сторон. Затем перерубают соединяющий хрящ и отделяют голову. После этого срезают спинные костные жучки вместе с полоской кожи в направлении от хвоста к голове и удаляют плавники. Иногда хвостовой плавник не отрезают до удаления визиги, плотного хряща, заменяющего осетровым рыбам позвоночник. При этом у хвоста надрезают мякоть вокруг визиги и вытягивают ее вместе с хвостом осторожно, чтобы не порвать.

Рыбу пластуют, разрезая вдоль по середине жировой прослойки на спине, и получают две половины, называемые звеньями. У крупной рыбы, особенно белуги, каждое звено разрезают на несколько частей в длину и ширину так, чтобы вес кусков был не более 4–5 кг, а длина – до 60 см.

Для облегчения дальнейшей очистки рыбы от костных жучек звенья осетровой рыбы ошпаривают, погружая их кожей вниз в рыбный котел или специальную ванну с горячей водой на 3 мин. Причем воды берут такое количество, чтобы в нее была погружена лишь нижняя часть звена с кожей, а мякоть находилась над водой. Затем звено вынимают из воды, перекладывают на стол кожей вверх и быстро соскабливают ножом с поверхности рыбы боковые, брюшные и мелкие костные жучки. После зачистки рыбу промывают холодной водой, смывая образовавшиеся на поверхности сгустки белка. В результате ошпаривания звеньев вес осетровой рыбы уменьшается на 5-10 %.

Подготовленные таким образом звенья используют в целом виде для варки. У них подвертывают брюшную часть и перевязывают шпагатом для того, чтобы сохранилась форма, затем кладут на решетку рыбного котла. Кроме того, удобно пользоваться специальным приспособлением, состоящим из проволочной решетки с зажимами, на которую помещают звено.

При использовании звеньев осетровой рыбы для припускания или жаренья в целом виде у них вначале срезают хрящи, а затем ошпаривают и зачищают от жучек. При такой обработке количество отходов составляет 33–36 %.

Обработанные, ошпаренные и зачищенные от хрящей звенья осетрины, севрюги и белуги нарезают на порционные куски с кожей или без кожи, которые используют для припускания, жаренья и запекания.

Звено кладут на доску кожей вниз и, начиная с хвоста, нарезают на порционные куски толщиной 1–1,5 см поперек волокон, держа нож под углом 30°. Куски ошпаривают, погружаяв воду (95 °C) на 1–2 мин, воды при этом берут в 3–4 раза больше, чем рыбы. Ошпаренные куски вынимают и промывают холодной водой, чтобы смыть выступившие сгустки белка. В процессе ошпаривания рыба уменьшается в объеме и уплотняется, поэтому при тепловой обработке она хорошо сохраняет свою форму и при жаренье от нее не отстает панировка.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ РЫБНЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ

Рыбные полуфабрикаты делят на крупные (целая рыба), порционные и мелкокусковые (для рыбы в тесте, солянки и других блюд).

В зависимости от использования различают полуфабрикаты для варки; припускания, жаренья основным способом и во фритюре, для запекания.

Варят рыбу в целом виде, порционными кусками из пластованной рыбы с кожей и костями, с кожей без костей. Куски нарезают поперек волокон, при этом держат нож под прямым углом по отношению к рыбе. На каждом куске кожу надрезают в 2–3 местах, чтобы при тепловой обработке рыба не изменяла свою форму.

Припускают рыбу в целом виде, некрупными звеньями, порционными кусками из пластованной рыбы с кожей без костей и без кожи и костей (чистое филе). Куски нарезают, начиная с хвостовой части и держа нож под углом 30°.

Для жаренья основным способом используют рыбу в целом виде, звенья, порционные куски-кругляши, порционные куски, нарезанные из пластованной рыбы, с кожей и костями, без кожи и костей. Кругляши и филе с позвоночной костью нарезают, держа нож под прямым углом по отношению к рыбе. Филе с реберными костями или без костей нарезают под углом 30° на широкие плоские куски, имеющие большую поверхность соприкосновения с жарочной поверхностью. Чтобы рыба при жаренье не теряла много жидкости и питательных веществ, а на поверхности ее образовывалась поджаристая корочка, подготовленную рыбу панируют.

Панированием называют обваливание продукта в муке или молотых сухарях. В зависимости от дальнейшего использования применяют различные способы панирования и различные панировки. Для мучной панировки берут пшеничную муку I сорта, предварительно просеянную. В муку можно добавить мелкую соль. Для красной панировки используют размолотые сухари пшеничного хлеба, для белой – мелкотертый черствый пшеничный хлеб. Хлебная панировка соломкой представляет собой пшеничный черствый хлеб без корок, нарезанный в виде соломки. Для прикрепления панировки к продукту его смачивают в специальной жидкости – льезоне, представляющем собой смесь сырых яиц с молоком или водой с добавлением соли. На 1 кг льезона приходится: яйцо или меланж – 670 г, вода – 340 г, соль – 10 г.

Целую рыбу, а также порционные куски перед жареньем в небольшом количестве жира панируют в просеянной подсоленной муке или молотых сухарях.

Для жаренья во фритюре рыбу нарезают, держа нож под углом 30°, обсушивают, посыпают солью, панируют в муке, смачивают льезоном и панируют в сухарях. Для приготовления полуфабриката чистое филе нарезают на порционные куски в форме ромба и панируют в двойной панировке. Перед жареньем во фритюре рыбу обмакивают в тесто кляр. Для его приготовления молоко соединяют с растительным маслом, солью и мукой, замешивают тесто без комков и вводят взбитые белки.

Для блюда «рыба в тесте» чистое филе рыбы нарезают брусочками (толщина 1 см, длина 8-10 см), складывают в посуду и маринуют на холоде (1 5-30 мин).

Для маринования в рыбу добавляют сок лимона или лимонную кислоту, соль, молотый перец, растительное масло, мелкорубленую зелень петрушки и все перемешивают. В процессе маринования улучшаются ее вкус и аромат.

КОТЛЕТНАЯ МАССА ИЗ РЫБЫ

Котлетную массу готовят из трески, пикши, щуки, судака, морского окуня и других видов рыб, а также из мороженого филе полуобработанной рыбы промышленного производства.

Рыбу разделывают на филе без кожи и костей, нарезают небольшими кусочками и пропускают через мясорубку. Затем пшеничный хлеб не ниже I сорта замачивают в воде или молоке. Чтобы масса имела однородный цвет, с хлеба предварительно срезают корки. Измельченное филе и набухший хлеб соединяют и пропускают через мясорубку еще раз. Добавляют соль, молотый перец и все тщательно вымешивают в фаршемешалках или вручную. На 1 кг мякоти рыбы приходится: хлеб – 250 г, вода или молоко – 300–350 г, соль – 20 г, перец – 1 г.

Хлеб влияет на вкус и состояние котлетной массы. Благодаря присутствию хлеба в котлетной массе удерживается влага, которая размягчает соединительную ткань и придает изделиям сочность.

ПОЛУФАБРИКАТЫ ИЗ РЫБНОЙ КОТЛЕТНОЙ МАССЫ

Полуфабрикаты из рыбной котлетной массы представлены в виде котлет, биточков, тефтелей, фрикаделек, зраз, тельного, рулета.

Котлеты формуют с помощью машины, которая делит массу на порции, формует изделия и панирует их с одной стороны. Изделия дорабатываются вручную.

Биточки приготавливают так же, но придают им круглоприплюснутую форму диаметром до 6 см и толщиной до 2 см. Панируют в сухарях или белой панировке.

Тефтели формуют в виде шариков диаметром до 3 см по 3–4 шт. на порцию. В котлетную массу для тефтелей добавляют мелкорубленый пассерованный репчатый лук. Хлеба для котлетной массы берут меньше. Тефтели панируют в муке, тушат и запекают.

Зразы рубленые. В массу для них входит меньшее количество хлеба, чем для котлет. Массу раскладывают в виде небольших лепешек толщиной в 1 см, на середину – фарш такой же, как и для рулета, но с добавлением молотых сухарей. Края зраз соединяют, придавая овально-прямоугольную форму, панируют в сухарях или белой панировке.

Тельное – зразы, имеющие форму полумесяца, которые формуют с помощью марли, панируют в льезоне и сухарях. Масса полуфабриката 200, 150, 115 г.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ СДЕЛЬНОЙ МАССЫ

Кнельную массу готовят из тех же видов рыб, что и котлетную. В состав кнельной массы на 1 кг филе рыбы приходится: пшеничный хлеб – 100 г, молоко или сливки – 50 г, яичный белок – 3 шт., соль – 15 г.

Рыбу разделывают на филе без кожи и костей, которое нарезают на мелкие кусочки. Белый хлеб зачищают от корок и замачивают в молоке или сливках, а затем соединяют с рыбой и пропускают через мясорубку 2–3 раза. Если масса недостаточно однородна, ее помещают в ступку и толкут (можно с добавлением сливочного масла), а затем протирают через сито и помещают в глубокую посуду, удобную для взбивания. У свежих яиц отделяют белки, соединяют с массой и взбивают на холоде, добавляя оставшееся охлажденное молоко или сливки, до получения однородной пышной массы, затем в нее вводят соль.

ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВУ И ХРАНЕНИЮ РЫБНЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ

Наибольшее количество микроорганизмов находится в непотрошеной рыбе, наименьшее – в тушках полуобработанной рыбы, но это количество возрастает при дальнейшей обработке и хранении полуфабрикатов. Во избежание этого рыбу разделывают на специальном столе и доске. До и после разделки рыбу промывают холодной проточной водой, нарезают на порционные куски и панируют на другом столе. Необходимо вовремя удалять отходы. По окончании обработки рыбу тщательно промывают, обсушивают оборудование и инвентарь. В процессе работы их неоднократно споласкивают горячей водой.

Рыбные полуфабрикаты хранят в охлажденном виде при температуре 0–4 °C. Целую разделанную рыбу или крупные куски хранят 24 ч, порционные куски и рыбный фарш – 6 ч, котлетную массу выкладывают на противень слоем не более 5 см и хранят 2–3 ч, а полуфабрикаты из котлетной массы – до 12 ч.

НЕРЫБНЫЕ МОРЕПРОДУКТЫ

Наиболее ценные из них – ракообразные, моллюски и водоросли содержат: большое количество белков (до 22 %), минеральные вещества (натрий, калий, железо, йод, медь, сера, фосфор до 7 %), витамины В, РР, С, D; жир, гликоген, ферменты, тонизирующие вещества и прочие микроэлементы, необходимые для жизнедеятельности организма человека. Благодаря содержанию микроэлементов и тонизирующих веществ морепродукты используют в медицине и лечебном питании.

Ракообразные . К ним относят крабов, креветок, омаров, лангустов и речных раков. Мясо их очень нежное.

Крабы . В кулинарии используются консервы из крабов. Консервные банки вскрывают и, удалив бумагу и костные пластинки, отделяют кусочки мякоти с красной поверхностью от мелких отдельных белых волокон. Используют крабов при приготовлении порционных блюд – салатов, закусок и вторых горячих блюд. Кусочками крабов украшают различные рыбные блюда; они входят в состав гарниров, соусов.

Креветки – плавающие раки весом до 100 г. Съедобной частью является брюшко, расположенное в хвостовой части. Мясо креветок по вкусовым качествам уступает лишь крабам. Креветки поступают в свежемороженом, варено-мороженом, варено-охлажденном виде, а также в консервированном виде.

Замороженных креветок оттаивают на воздухе или в воде и после промывания варят в кипящей подсоленной воде 3–4 мин. Креветки используют в натуральном виде, а для приготовления блюд шейку освобождают от панциря. Креветки входят в состав салатов, закусок, супов, вторых блюд или служат украшением для рыбных блюд.

Омары и лангусты – крупные морские раки массой 5– 10 кг. Они могут поступать свежеморожеными, варено-морожеными, консервированными. Наибольшей пищевой ценностью обладают омары и лангусты, поступающие в живом виде, которых варят без предварительной подготовки, закладывая в кипящую подсоленную воду.

Замороженных ракообразных предварительно оттаивают на воздухе или в воде 1–3 ч. Омаров и лангустов используют в натуральном отварном или жареном виде, а консервированных – для приготовления различных холодных и горячих блюд.

Кальмары – головоногие моллюски массой до 350 г, хотя отдельные экземпляры достигают 750 г. Кальмары поступают в виде консервов или замороженного полуфабриката. Их оттаивают в холодной воде, удаляют поверхностную пленку, затем промывают 2–3 раза. Кальмаров варят в подсоленной воде (на 1 кг 2 л воды и 15 г соли) в течение 4–5 мин и охлаждают в отваре. Вареных кальмаров нарезают и используют для приготовления холодных и горячих блюд.

Технологический процесс производства консервов

По назначению операции можно условно подразделить на инспекционные (осмотр, подбор сырья), подготовительные (обвалка, жиловка, измельчение, предварительная, тепловая обработка, посол и др.) и основные (порционирование-фасование, закатка, стерилизация).

Технологические схемы. Основные операции характерны для большинства схем. К ним относятся подготовка сырья для удаления малоценных компонентов (обвалка, жиловка, зачистка), резка на куски , измельчение , порционирование -фасование , закатка , тепловая обработка, охлаждение (рис. 1.1).

Для технологической схемы производства мясорастительных консервов («Каша с мясом», «Мясо с картофелем», «Солянка с мясом» и др.) характерно грубое измельчение обваленного мясного сырья на мясорезательных машинах или волчках и последующее перемешивание подготовленного мяса с растительными наполнителями (каша, картофель, капуста), специями и солью для получения равномерного распределения компонентов. Готовую смесь фасуют в тару, укупоривают, стерилизуют и охлаждают (рис. 1.2).

При производстве субпродуктовых консервов измельченное сырье без предварительной тепловой обработки либо после обжаривания или бланширования перемешивают с солью и специями и передают на фасование и стерилизацию . При приготовлении паштетной массы бланшированное сырье измельчают на куттере, вносят жир, бульон, молоко или яйца, соль и специи. После дополнительного измельчения на коллоидной мельнице пастообразную массу фасуют в тару (рис. 1.3).

Таким образом, для осуществления производства мясных баночных консервов необходимо надлежащим образом подготовить сырье и иметь тару, в которой после фасования и герметизации производится дальнейшая обработка продукта и его хранение.

Приемка, разделка, обвалка и жиловка мяса. Основное сырье мясоконсервный цех принимает , соблюдая требованияи правила, характерные для колбасного производства, включая определение состояния, вида и упитанности мяса, число туш, массу принимаемой партии и т. д.

Приемка сырья

Разделка

Обвалка, жиловка

Нарезание на куски

«Гуляш» «Говядина тушеная» «Мясо жареное» «Мясо в белом

(баранина, свинина) соусе»

Перемешивание Внесение соли Обжаривание Перемешивание

мяса с мукой специй и жира мяса с ингреди-

пассированной ентами

Перемешивание

с пассированной

мукой, томат –

пастой, солью

И специями

Порционирование

Стерилизация

Охлаждение

Сортирование и хранение

Упаковывание

Рис. Технологический процесс производства натурально-кусковых консервов

Приемка мясного сырья

Разделка, обвалка, жиловка

«Каша особая» «Солянка с мясом»

«Мясо с картофелем»

Измельчение мясного сырья Нарезание мясного сырья

На волчке на куски

Подготовка растительного

Перемешивание мясного сырья с растительным, солью, специями питьевой водой

Фасование

Стерилизация

Охлаждение

Сортирование

Упаковывание

Хранение

Рис. Технологический процесс производства мясо-растительных консервов

Приемка (размораживание) сырья

Зачистка, промывка

«Рагу» Обвалка, жиловка

Варка или бланширование

Измельчение Обвалка

«Субпродукты измельченные» Паштеты «Любительский»

«Зельц красный» «Особый»

«Арктика»

Перемешивание сырья с другими Куттерование, приготовление

компонентами рецептуры паштетной массы

Порционирование

Стерилизация

Охлаждение

Сортирование

Упаковывание

Хранение

Рис. Технологический процесс производства субпродуктовых консервов

Разделку полутуш (туш) производят как по комбинированной, так и по дифференцированной схемам.

Мясо обваливают по методам и приемам колбасного производства. Однако имеются и некоторые отличия . Мясо, предназначенноедля изготовления натуральных консервов , отделяют от костей в один прием большими кусками .

Мясо жилуют , удаляя лишь грубые соединительнотканные образования, крупные сосуды, железы, хрящи и кости. Межмышечныйжир при жиловке свинины не удаляют. Жир-сырец жилуют , отделяя посторонние ткани и прирези. При жиловке мясо и жир-сырец одновременно нарезают на куски : для последующей ручной нарезки массой до 500…600 г, для машин ной резки – до 2 кг и более.

При разделке иобвалке говяжьих туш I категорииупитанности часть сырья используют для изготовленияпастеризованных консервов , а жилованное мясо – для фаршевых, мясо-растительных консервов, мяса тушеного и т. п.

Разделка, обвалка и жиловка сырья в консервном производстве осуществляются на конвейерных линиях, используемых всырьевых цехах колбасного производства.

Подготовка субпродуктов. Обработка субпродуктовперед их использованием в консервном производстве включает их размораживание, освобождение от загрязнений, удаление малоценных тканей, отделение жира.

Языки осматривают, удаляют остатки калтыка и подъязычной кости, моют в воде и очищают от слизистой оболочки (кожицы) на центрифугах (температура воды 75…80 о С, продолжительность обработки 1…4 мин). После охлаждения говяжьи и свиные языки сортируют по массе. Печень осматривают, жилуют, нарезают на куски массой 300…500 г и в течение 5…10 мин промывают в холодной воде.

Почки жилуют, разрезают на 2-4-16частей и 2 ч вымачивают в холодной проточной воде. Сердце и легкие обезжиривают, разрезают, зачищают от сгустков крови и кровеносных сосудов, промывают в холодной воде. Вымя обезжиривают, разрезают на куски, моют в воде 20…30 мин или вымачивают в 5 %-ном растворе уксуса в течение 5 мин.

Измельчение мясного сырья. При производстве натуральных консервов отжилованное мясо нарезают вручную , на мясорезательных машинах на куски массой от 30 до 200 г для их закладки в банку вместе с солью, специями или заливками.

При производстве фаршевых, паштетных консервов, консервов детского и диетического питания и других мясное сырье измельчают на волчках, куттерах, куттер-мешалках, эмульситаторах и коллоидных мельницах.

Фарш для мясных консервов приготавливают в основном так же, как и в колбасном производстве. Однако при куттеровании фарша в него дополнительно вводят 3…6 % крахмала и 0,5 % фосфатов, а количество добавляемой воды снижают на 5 % по сравнению с нормативами для фарша колбасных изделий. Повышенное содержание соединительной ткани , гидролизирующейся при нагреве до глютина, способствует улучшению качества фаршевых консервов.

Перемешивание сырья. В консервном производстве при изготовлении фаршевых консервов перемешивают готовый фарш со шпиком перед фасованием в банки; сухую соль с мясом перед выдержкой в посоле, вторичным измельчением на волчке и фасованием («Мясной завтрак»); измельченные и бланшированныесубпродукты перед фасованием («Ассорти»); для проведения посола; а также мясо с измельченной свиной шкурой «Говядина (баранина) для завтрака»; нарезанное или измельченное мясо перед фасованием в банки с солью, мукой, специями, луком, томат-пастой, сахаром, уксусом, овощами, крупами и т. д.; при производстве мясо-растительных консервов и консервов типа «Гуляш», «Мясо в белом соусе» и т. п.

Посол мясного сырья. При изготовлении мясных консервов на разных стадиях технологической обработки в мясное сырье вводят поваренную соль . При производстве консервов «Антрекот» из конского мяса, изготовленных с предварительной тепловой обработкой сырья в форме, или «Мясо тушеное» соль добавляют непосредственно при фасовании продукта в банки . Иногда в мясорастительные консервы («Субпродукты рубленые») соль перемешивают с остальными компонентами на мешалке и сразу передают продукт на фасование. При изготовлении паштетных консервов соль закладывают в куттер вместе со специями и бульоном.

При производстве ветчинных консервов независимо от вида последующей тепловой обработки, а также для консервов, изготовляемых с предварительной тепловой обработкой сырья вформах («Рулет из конского мяса, «Мясоделикатесное конское»), посол осуществляют сухим, мокрым и смешанным способами.

При подготовке сырья для производства консервов «Завтрак туриста» и «Бекон рубленый» посолочные ингредиенты перемешивают с мясом в мешалке и солят в тазиках от 48 ч («Завтрак туриста») до 4-5 суток («Бекон рубленый»).

Предварительная тепловая обработка сырья. Некоторые виды основного сырья перед закладкой в банки подвергают предварительной тепловой обработке : бланшированию, обжариванию, варке, обжарке, копчению.

Бланширование представляет собой кратковременную варку сырья в воде , в собственном соку или в паровой среде до неполной готовности. Тепловая денатурация белков сопровождается уменьшением диаметра мышечных волокон, в результате чего выпрессовывается свободная влага , масса мяса после бланширования уменьшается на 40…45 %, а объем – на 25…30 %. Одновременно в процессе бланширования частично разваривается соединительная ткань , уменьшается ее прочность, возрастает проницаемость клеточных мембран. Бланширование вызывает инактивацию мышечных ферментов и гибель вегетативной формы микроорганизмов, находящихся в мясе, в результате чего повышается эффективность последующей стерилизации.

Существует несколько способов бланширования мяса. По первому способу жилованное сырье закладывают в бланширователь (или котел) с кипящей водой в соотношении 53:47.

При втором способе – бланширование мяса в собственном соку мясо загружают в бланшировательна 2/3 объема, добавляя горячую воду (4…6 % массы мяса).

При третьем способе к мясудобавляют 15…20% воды, продолжительность процесса 30…40 мин. Затем мясо выгружают, а оставшийся бульон упаривают.

Обжаривание – это тепловая обработка продуктов в присутствии достаточно большого количества жира . Жир, являясь жидкой теплопередающей средой, улучшает условия нагрева и в то же время защищает продукт от перегрева. При обжаривании происходит частичный гидролиз жира до глицерина и свободных жирных кислот, а также гидротермическое расщепление до 10…20 % коллагена соединительной ткани.

Степень образования ароматических веществ и их вид зависят от температуры обжаривания: при 105…130 о С отмечается начальный этап образования летучих веществ, при 150-160 о С процесс интенсифицируется , при 180 о С возможно появление «ожога», обугливание поверхности продукта, образование веществ с неприятным вкусом и запахом.

Продолжительность обжаривания в зависимости от размеров кусков и вида сырья составляет от 8 мин. до 45 мин. В технологической практике величина потерь массы мясного сырья при обжаривании составляет от 35 до 60 %.

В зависимости от типа вырабатываемых консервов обжаривание производят после бланширования или без него, один раз или двукратно, с использованием костного, свиного жира, рафинированного подсолнечного масла, сливочного масла (5…10 % к массе мясного сырья).

Варке в консервном производстве подвергают сформованные сосиски («Сосиски рижские» и «Сосиски латвийские») после обжарки, посоленное сырье для изготовления ветчинных консервов, соленое или несоленое сырье в формах.

Подготовка вспомогательных материалов. Бобовые осматривают, очищают от примесей и раздробленных зерен, замачивают в теплой воде (1,5…3 ч), моют и бланшируют 6…30 мин.

Крупы очищают от примесей. Рис и перловую крупу промывают, бланшируют 8…10 мин для набухания и вновь промывают в холодной воде. Гречневую крупу прокаливают на противнях, замачивают в горячей воде для набухания, после чего перемешивают с солью и специями и в горячем виде передают на фасование.

Мучные изделия осматривают, удаляют посторонние примеси, бланшируют в кипящей воде (5…10 мин), после чего промывают холодной водой. К промытым макаронам, лапше, вермишели во избежание склеивания их в готовых консервах добавляют расплавленный жир.

Овощи (морковь, свекла, капуста) калибруют, моют, осматривают, очищают от загрязнений, поврежденных мест, измельчают. Картофель моют, калибруют, инспектируют, очищают, дочищают, вторично моют и режут на кубики (10…15 мм) или полоски па овощерезках.

Лук и чеснок осматривают, очищают от покровных сухих листьев, обрезают корневую и верхнюю части, удаляют поврежденные места, после чего моют и режут на овощерезках или куттерах. Нарезанный лук обжаривают на костном или свином жире (5…20 % к массе сырого лука) до светло-золотистого или коричневого цвета. Выход обжаренного лука составляет 60 % к массе свежего лука и жира.

Для приготовления костного бульона кость промывают 15…20 мин в проточной холодной воде в чанах или ваннах. Затем кости обжаривают в газовых опалочных печах в течение 20…40 мин при 120…160 о С, чтобы получающийся бульон имел коричневую окраску, хороший аромат и вкус. Обжаренныекости загружают в двухстенный котел, заливают водой (соотношение кости к воде 1:3) и варят в течение 3-4 ч при 90…95 о С. По окончании варки бульон отстаивают , удаляют с поверхности жир.

Соусы придают консервам специфическийвкус и привлекательный внешний вид. В зависимости от того компонента, который определяющим образом влияет па формирование вкуса и вида готового соуса, их подразделяют на томатный, белый, сметанный, сладкий и винный.

Соусы готовят на костных или мясных бульонах по следующей схеме . На первом этапе в горячий бульон вносят пассерованную (обжаренную) муку и при перемешивании кипятят бульон 10…20 мин до исчезновения крупинок муки. Затем вносят томат-пасту, сметану или другой наполнитель, соль, сахар, пряности и вновь при перемешивании кипятят соус 5…15 мин. Готовый соус заливают в банки при 70…75 о С.

Подготовка тары. Банки и крышки не должны иметь загрязнений, остатков смазки, металлической пыли и мелких опилок, наплывов припоя на внутренней поверхности. Соединительный шов корпуса и донышка должен быть герметичен.

Тара должна пройти предварительную санитарную обработку, снижающую микробиальную загрязненность. Стеклянные банки моют 2-3 %-ным раствором гидроксида натрия. После мойки банки обрабатывают острым паром и горячей (95…98 о С) водой. Металлические крышки , предназначенные для укупорки стеклянной тары, шпарят в кипящей воде 2-3 минв сетках.

Санитарную обработку стеклянной и жестяной тары и последующее обсушивание производят на специальных устройствах конвейерного типа, которые состоят из несколькихсекций: мойки (замачивания), шпарки, ополаскивания и подсуши­вания.

Порционирование и закатка банок. При порционированиинеобходимо обеспечить соответствие соотношений основных компонентов рецептуры действующим требованиям технических условий.

При фасовании вначале закладывают плотные составные части: соль, специи, жир-сырец, мясо и т. п., после чего в банку заливают жидкие компоненты – бульон, соусы.

При ручном порционировании взвешивают содержимое каждой банки. Соль, специи и основное сырье закладывают в определенной последовательности: вначале укладывают лавровый лист, соль и специи, затем жир и после этого мясо. Соль и молотый перец предварительно смешивают в соответствии с рецептурой и фасуют дозировочно-фасовочными устройствами или автоматами.

При фасовании жидкие (бульон, соусы), сыпучие (специи, крупы) и пластические (фарш) продукты дозируют машинами по объему с помощью мерных наполнительных цилиндров.

Машинным способом фасуют мясо, нарезанное на куски (мясо тушеное, жареное в соусе, гуляш, рагу), фаршевые, паштетные консервы и др. Остальные виды консервов, такие, как языковые, ветчинные, сосиски, консервы из птицы и кроликов и другие, фасуют вручную.

Наполненные банки от автоматов-дозаторов по транспортеру передают на контрольное взвешивание изакатку.

Контрольное взвешивание производят вручную на циферблатных весах либо на инспекционных автоматах. Основная задача этой операции – не допустить производства незаполненных (легковесовых) и переполненных (тяжеловесных) банок.

Взвешенные банки , наполненные содержимым, по транспортеру подают на закатку (присоединение крышки к корпусу). На закаточных машинах перед подачей крышки на прифальцовкуее маркируют , т. е. наносят специальные знаки, выдав­ливая металл внутрь банки, или (реже) с помощью типографской печати.

Сущность процесса закатки состоит в герметическом присоединении крышки к корпусу банки путем образования двойного закаточного шва . На корпус надевают донышки , и в собранном виде пара плотно зажимается между верхним и ниж­нимпатронами и начинает вращаться. Расположенный сбоку закаточный ролик прижимается к вращающемуся донышкуи обкатывает его .

В консервной промышленности широко используют вакуумирование содержимого банок перед закаткой . Обычно воздух попадает в банку во время порционирования и находится между кусками мяса, в порах и частично растворен в жидкости. Наличие кислорода воздуха вызывает коррозию металла , ускоряет процессы окисления в продукте, что отрицательно сказывается на качестве жира (возрастает перекисное и кислотное числа, рН и общая кислотность продукта), катализирует разрушение витаминов и ароматических веществ, создает благоприятные условия для развития аэробных бактерий, что в конечном итоге приводит к ухудшению качества консервов и сокращению сроков их хранения.

Проверка герметичности закатанных банок. После закатки банок на любом типе машин, исключая вакуум-закаточные, в технологической линии предусмотрена проверка герметичности заполненных и укупоренных банок. Цель проверки – не допустить в стерилизацию плохо закатанные банки, у которых в ходе тепловой обработки появится активный подтек (т. е. содержимое будет выходить из банки). Банки на герметичность проверяют несколькими способами : визуально (внешний осмотр), в водяной контрольной ванне, с помощью воздушных и воздушно-водяных тестеров.

Приобнаружении негерметичности банки удаляют с конвейера . Плохо закатанные банки вскрывают , и содержимое перекладывают в другие. После проверки на герметичность банки передают на стерилизацию.

Термообработка. В процессе производства консервов для обеспечения стабильности продукта при хранении используют такие способы термообработки , как стерилизация, пастеризация, тиндализация.

Стерилизация – одна из основных операций технологического процесса производства консервов, которую проводят, нагревая продукт до температуры выше 100 о С, для подавления жизнедеятельности микроорганизмов либо для их полного уничтожения.

Основными источниками загрязнения консервов до стерилизации являются мясное сырье, вспомогательные материалы и специи. В среднем общая бактериальная обсемененность содержимого консервов может достигать 1 . I0 12 клеток в 1 г (см 3) при регламентируемом уровне от 10 4 до 2 . 10 5 бактерий.

Цель стерилизации – уничтожение тех форм микроорганизмов, которые могут развиваться при обычных условиях хранения и вызывать при этом порчу консервов либо образовывать опасные для здоровья человека продукты своей жизнедеятель­ности(токсины). К этим видам микрофлорыотносят представителя токсигенных спорообразующих анаэробов Cl. botulinum и гнилостные анаэробы Cl. sporogenes , Cl. perfringens , Сl, putrificum .

Нагрев мяса при температуре 134 о С в течение 5 мин уничтожает практически все виды спор, включая и споры наиболее термоустойчивых микроорганизмов. Наиболее распространенная и предельно допустимая температура стерилизации мясопродуктов ниже 135 0 С (в пределах 120 о С).

Влияние нагрева на микрофлору . Нагрев при температурах выше 100 о С уничтожает в основном вегетативные формы микроорганизмов и большую часть споровых, что обусловлено денатурацией белков протоплазмы живых клеток и разрушением ферментов. Одновременно под воздействием термообработки перерождаются сохранившиеся споры , их способность к прорастанию резко снижается.

Каждый вид микрофлоры обладает своим собственным временем отмирания в силу различной устойчивости к нагреву. Термоустойчивые итермофильные микроорганизмы могут приспосабливаться к высоким температурам. При этом в присутствии термофильных мезофильные микроорганизмы часто также приобретают термоустойчивость. Как правило, споры анаэробовотмирают медленнее, чем споры аэробов. Из анаэробов наиболее опасен Cl. botulinum, токсин которого даже в малых дозах смертелен для человека.

Споры палочки Cl. botulinum выдерживают кипячение в течение 3…6 ч, при 105 о С они гибнут через 2 ч. Период инактивации спор различных штаммов CI. botulinum при 110 0 С от 7 до 16 мин.

Споры отмирают по стадиям : на первой (стадия быстрого отмирания) уничтожается более половины спор, находящихся в продукте; на второй число жизнеспособных спор уменьшается по логарифмической кривой; в третьей скорость отмирания небольшого количества оставшихся спор уменьшается.

Изменение в мясе при стерилизации . В мясе происходят такие важные и характерные изменения, как тепловая денатурация растворимых белковых веществ, сваривание и гидротермический распад коллагена соединительной ткани, окисление и гидролиз жира , изменение витаминов , экстрактивных веществ, структуры и органолептических показателей.

Гидролиз высокомолекулярных азотистых веществ. Часть полипептидов гидролизуется до низкомолекулярных азотистых оснований. Имеют место процессы дезаминирования и декарбоксилирования некоторых аминокислот, сопровождающиеся разрушением и потерей части из них, в том числе и незаменимых.

Повышение температуры и увеличение продолжительности нагрева вызывают усиление гидротермического распада коллагена до глютина и гидролиз глютина до глютоз.

Изменения коллагена при стерилизации играют положительную роль , так как сваренный коллаген лучше переваривается, образует бульоны, застудневающие при охлаждении до состояния желе. Благодаря гидролизу коллагена в мышечной ткани продукт становится более «нежным ». В связи с этим в консервном производстве широко используют мясо, содержащее значительное количество соеди­нительной ткани.

В целом температуры, характерные для процесса стерилизации консервов, отрицательно сказываются на пищевой ценности белковых веществ, особенно растворимых. С повышением температуры и длительности нагрева возрастает степень коагуляционных изменений, причем, чем выше степень агрегирования, тем медленнее идет переваривание денатурированного белка пищеварительными ферментами: перевариваемость и усвояемость стерилизованного мяса ниже, чем у вареного.

Изменения жиров. В условиях стерилизации существенно ускоряется гидролиз триглицеридов и насыщение двойных связей радикалов жирных кислот гидроксильными группами. Присутствие свободных жирных кислот интенсифицирует образование оксисоединений. Свидетельством этих изменений являются рост кислотного и уменьшение йодного чисел. Рассмотренные изменения жиров под воздействием стерилизации дают основания полагать, что высокотемпературная об­работка приводит к снижению биологической ценности жира .

Изменения экстрактивных веществ. При стерилизации имеют место два диаметрально противоположных процесса: накопление экстрактивных веществ в результате распада высокомолекулярных соединений и уменьшение их количества вследствие распада под влиянием нагрева. Состав летучих веществ и их концентрация в стерилизованном мясе отличаются от их состава в мясе вареном, что приводит к появлению у продукта специфического запаха - «аромата автоклава ».

Изменение витаминов. Наименьшей устойчивостью обладают витамины С, D, В, тиамин, никотиновая и пантотеновая кислоты. В зависимости от вида стерилизуемого продукта и выбранных режимов уровень их потерь достигает 40…90 % по отношению к содержанию в исходном мясе. В частности, потери витамина В 1 при производстве консервы «Свинина тушеная» составляют 56…86 %. Наиболее термостойки витамины А, Е, К, В 2 . При этом резистетнтность витамина А проявляется лишь в отсутствии кислорода.

Изменение структуры и прочностных свойств. При тепловой стерилизации происходит более выраженное по сравнению с варкой упрочение структуры мясных изделий и снижение водоудерживающей способности. Повышение жесткости мяса обусловлено сильной его усадкой (диаметр мышечных волокон после стерилизации уменьшается на 26…30 %. а длина соединительнотканных прослоек – в 2…2,5 раза) и выпрессовыванием части слабосвязанной влаги.

Длительный нагрев при высоких температурах существенно ухудшает структурно-механические свойства либо в результате повышения жесткости мяса (в случае высокого содержания в консервах мышечной ткани), либо разволокнения мяса (при наличии больших количеств соединительной ткани).

Техника стерилизации. Противодавление искусственно создаютвнутри аппаратов во избежание нарушенияцелостности консервов в процессе стерилизации вследствие образования в банках избыточного давления.

Пристерилизации консервов в паровой среде посравнению со стерилизацией в воде обеспечивается болееравномерное пообъему распределениетемпературы внутри банки при одинаковых формулах стерилизации.

Стерилизация в электромагнитном поле токами высокой частоты (ТВЧ) и сверх высоких частот (СВЧ). При нагревании продукта в поле ТВЧ(10 3 …10 10 Гц) и СВЧ (433, 915, 2450 МГц) воздействие тепла на микроорганизмы происходит в результате образования тепла в самом содержимом клеток под действием переменного электромагнитногополя. Поэтому при нагревании продукта в поле ТВЧ и СВЧ микроорганизмы отмирают быстрее .В частности, стерильное мясо можно получить при нагревании до температуры 145 о С в течение 3 мин, тогда как обычная стерилизация производится в течение 40 минпри температуре 115…118 . С.

Стерилизация ионизирующими излучениями К ионизирующим излучениям относят катодныелучи – поток быстрых электронов, рентгеновские лучи (частота 10 18 …10 19 Гц) и гамма-лучи (10 20 Гц). Ионизирующие излучения обладают высоким бактерицидным действием и способны, не вызывая нагрева продукта, обеспечить полную стерилизацию.

Из радиоактивных излучений практическое значение имеют гамма-лучи , имеющие большую проникающую способность. Продолжительность стерилизации ионизирующими облучениями – несколько десятков секунд. Учитывая то обстоятельство, что после ионизационной обработки продукт внутри банки остается сырым, необходимо вслед за стерилизацией довести его до состояния кулинарной готовности одним из обычных способов нагрева.

Стерилизация горячим воздухом . Способ приемлем для использования в горизонтальных конвейерных или коаксиальных стерилизаторах , в которых банки передвигаются цепным транспортером при одновременном вращении вокруг своей оси либо катятся по направляющим через все зоны аппарата (прогрев - стерилизация - охлаждение). Горячий воздух температурой 120 о С циркулирует в стерилизаторе со скоростью 8…10м/с. Данный способ дает возможность повысить теплопередачу от греющей среды консерву, снизить вероятность перегрева поверхностных слоев продукта.

Стерилизация в аппаратах периодического действия . Наиболее распространенным типом аппаратов периодического действия для стерилизации консервов являются автоклавы СР, АВ и Б6-ИСА . Автоклавы подразделяются на вертикальные - для стерилизации консервов, выпускаемых в жестяной и стеклянной таре, паром или в воде и горизонтальные – для стерилизации консервов в жестяной таре паром. Температуру и давление в автоклавах регулируют ручным методом или с помощью пневматических и электрических программных устройств – терморегуляторов.

В автоклавные корзины банки укладывают вручную , посредством загрузки транспортером «навалом» (в водяной ванне или без нее), гидравлическими и гидромагнитными укладчиками. Разгрузку производят, опрокидывая автоклавные корзины.

В настоящее время наиболее рациональным считается стерилизация методом высокотемпературного кратковременногонагрева с применением вращения банок (в одну сторону, попеременно в разные стороны, осевое вращение, вращение с до­нышка па крышку), что обеспечивает сокращение длительности процесса тепловой обработки и дает возможность сохранить качество исходного продукта.

Стерилизация в аппаратах непрерывного действия . Стерилизаторы непрерывного действия подразделяют на роторные, горизонтальные конвейерные, гидростатические. Первые два типа редко используют.

В гидростатических стерилизаторах непрерывного действия применен принцип уравновешивания давления в камерестерилизации спомощью гидравлических шлюзов. Эти аппараты башенного типа, имеющие значительную высоту, но занимающие относительно небольшую площадь производственногопомещения.

Гидростатический стерилизатор работает следующим образом . Банки загружают в банконоситель бесконечного цепного конвейера, который подает их в шахту гидростатического (водяного) затвора-шлюза. После прогрева банки поступают в камеру парового стерилизатора, нагреваются до 120 о С и попадают в зону водяного охлаждения, где температура консервов падает до 75…80 о С. Выйдя из гидростатического затвора, байки поступают в камеру дополнительного водяного охлаждения (40-50 о С), после чего консервы выгружают из стерилизатора.

Пастеризация. Пастеризация является одной из разновидностей термообработки изолированного от внешней среды продукта, при которой уничтожаются преимущественно вегетативные формы микроорганизмов. Для таких консервов обычно используют свинину в шкуре ; контролируют величину рН сырья (дли свинины рН должна быть 5,7…6,2, для говядины - 6,3…6,5). В процессе посола и созревания рекомендуется применение шприцевания рассолов, массирования и тумблирования. После подпрессовки банки укупоривают на вакуум-закаточных машинах.

Пастеризацию производят в вертикальных либо ротационных автоклавах. Режим пастеризации включает время прогрева банок при 100 о С (15 мин), период снижения температуры в автоклаве до 80 о С (15 мин), время собственно пастеризации при 80 о С (80…110 мин) и охлаждения до 20 о С (65…80 мин). В зависимости от вида и массы консерва общая продолжительность процесса пастеризации составляет 165…210 мин.

Тиндализация представляет собой процесс многократной пастеризации . При этом консервы подвергают термообработке 2-3 раза с интервалами между нагревом в 20…28 ч. Отличие тиндализации от обычной стерилизации заключается в том, что каждого из этапов теплового воздействия недостаточно для достижения необходимой степени стерильности, однако суммарный эффект режима гарантирует определенную стабильность консервов при хранении. Сущность тиндализации – чередование нагрева консервируемого продукта до температуры ниже 100 о С с последующей выдержкой консерва при температуре 18…25 о С.

При данном способе термообработки микробиологическая стабильность обеспечивается тем, что в процессе первого этапа нагрева погибает большинство вегетативных клеток бактерий. Часть из них вследствие изменившихся условий внешней среды успевает модифицироваться в споровую, более устойчивую форму. В течение промежуточной выдержки (термостатировании) споры прорастают , а последующий нагрев вызывает гибель образовавшихся вегетативных клеток.

Пастеризованные (тиндализованные) консервы не являются «настоящими» консервами в полном понимании этого термина, так как содержат некоторые споры и термофильные бактерии. В связи с этим пастеризованные изделия относят к полуконсервам и ограничивают срок их хранения при температуре 0-5 0 С и относительной влажности воздуха не выше 75 % периодом 6 мес. Тиндализованные консервы («Говядина в желе», «Антрекот», «Солонина деликатесная», «Телятина»), срок хранения которых при температуре не выше 15 о С ограничен одним годом со дня выработки, относят к «3/4 консервам».

Сортировка, охлаждение и упаковывание. По окончании термообработки консервы поступают на сортировку, охлаждение и упаковывание.

Отбраковке подлежат банки с активным подтеком, помятостями, разрывами, трещинами, с «птичками» и грязные (пассивный подтек банки). Если таких дефектов нет, то банки после термообработки должны иметь вспученные крышку и донышки.

Одним из распространенных дефектов консервных банок является помятость (сильная и незначительная), которая образуется из-за разгрузки автоклавных корзин навалом на приемный стол. Консервы с незначительной помятостью корпуса, не потерявшие герметичности, относятся к стандартным и допускаются к реализации.

Активный подтек обусловлен появлением на банке следов содержимого (бульон, жир, соус) консервов, вытекшего при стерилизации через негерметичные фальцы или шов. Банки с активным подтеком, обнаруженные сразу после стерилизации, вскрывают, содержимое используют в колбасном производстве (промпереработка).

Пассивный подтек характеризуется загрязнением поверхности банок содержимым других банок , имеющих активный подтек. Консервы с пассивным подтеком герметичны, грязные банки моют в горячей воде, протирают и направляют на хранение.

«Птички » - наиболее распространенный в консервном производстве дефект, заключающийся в деформации донышек и крышек в виде уголков у бортиков банки . Такие банки на хранение не принимают, и использование их разрешается органами санитарного надзора.

После сортировки банки охлаждают водой до 40 о С и подают на хранение. Банки охлаждают в специальных помещениях, одновременно предназначенных для хранения консервов. Быстрое охлаждение консервов после стерилизации исключает развитие в продукте термофильных бактерий, снижает степень перегрева поверхностных слоев консерва и способствует улуч­шению вкусовых достоинств продукта.

Дефект «хлопающие крышки » обнаруживают также, и после хранения консервов при чрезмерно низких температурах. Появление дефекта в последнем случае обусловлено тем, что при замораживании содержимого банки вода переходит в твердое состояние (лед) и увеличивается в объеме .

В процессе охлаждения, особенно у банок больших размеров (массой более 3 кг), встречается дефект в виде помятостей корпуса несколькими острыми гранями, который называется вакуумной деформацией . Ее вызывает вакуумирование банок при укупорке или образование вакуума при охлаждении банок с горячим розливом продукта.

Нарушение герметичности консервов после стерилизации может произойти и из-за некачественной работы оборудования жестянобаночного производства. В частности, изношенность ролика первой операции закаточной машины дает помятость фланца корпуса - «язычки» и морщинистость фланца .

Готовые консервы перед хранением или отгрузкой упаковывают в транспортную тару – дощатые неразборные ящики или коробки из гофрированного картона.

Хранение и отгрузка . Консервы хранят в отапливаемых и неотапливаемых складах при отрицательных и положительных температурах. При отрицательных температурах срок хранения увеличивается, существенно не влияя на органолептические показатели и пище­вую ценность консервов.

Мясные консервы, поступившие на хранение в замороженном или охлажденном виде (при 0 о С), размешают в складских помещениях при температуре воздуха не менее 2 о С с последующим постепенным отеплением без резких перепадов температу­ры и относительной влажности воздуха. В отапливаемых складах в зимнее время температура должна поддерживаться по уровне 2…4 о С, а относительная влажность воздуха не выше 75 %.

Вследствие нарушения санитарно-гигиенического режима производства, параметров стерилизации, условий хранения или герметичности тары может произойти порча консервов, и появляются следующие виды брака и дефектов, характеризуемых наличием бомбажа.

Явление микробиологического бомбажа обусловлено наличием в консервах газообразных веществ (сероводород, аммиак, углекислый газ и др.) - продуктов жизнедеятельности микроорганизмов. Причиной возникновения микро­биологического бомбажа является перемещение банок при транспортировании и хранении, взбалтывание их содержимого, ранение при изменяющихся условиях, что приводит к нарушению временной герметичности банок, освобождению микрофло­ры из жировых и других частей продукта и прорастанию спор термоустойчивых бактерий, вызывающих закисание продукта, а также мезофильных анаэробов.

Консервы с микробиологическим бомбажем не пригодны в пищу и подлежат технической утилизации или уничтожению. Микробиологическая порча консервов не всегда сопровождается бомбажем : в случае нарушения герметичности банки газы могут выйти из консерва, не вызывая вспучивания концов. Кроме того, в процессе жизнедеятельности некоторых видов микрофлоры газообразования не происходит. Отсутствие бомбажа характерно для Cl. botulinum .

Химический бомбаж характерен для консервов с высокой кислотностью и возникает вследствие накопления водорода при химическом взаимодействии органических кислот продукта с металлом тары.

В результате взаимодействия содержимого и тары в продукте могут накапливаться соли тяжелых металлов (железа, олова, свинца). При глубоком развитии химического бомбажа у продукта появляется металлический привкус и изменяется цвет , особенно у овощей. Повышение температуры храпения с 2…5 до 20 о С увеличивает скорость перехода олова в продукт в 2 раза, при 37 о С скорость накопления олова возрастает в 4 раза.

Появление физического бомбажа может быть обусловлено рядом причин; переполнение тары продуктом , концы банок изготовлены из тонкой жести и легко деформируются, консервы были заморожены и после оттаивания концы сохранили вздутое состояние.

Вследствие повышения относительной влажности воздуха в помещениях хранения консервов, конденсации влаги на банках и взаимодействия кислорода воздуха, воды и остатков частиц жира и белка с незалуженными местами на поверхности банок происходит коррозия . В результате на внешней поверхности банок появляются красно-бурые пятна ржавчины.

Консервы в стеклянных банках хранят в темноте , чтобы исключить активизацию процессов гидролиза и окисления от воздействия света. Срок хранения ламистеров до 2 лет.

Для разрушения клеток сырья и высвобождения заключенного в растительных клетках крахмала, перевода крахмала в растворимое состояние для полного воздействия на него осахаривающих ферментов крахмалистое сырье (зерно, картофель) подвергаются тепловой обработке — развариванию. Разваривание производится в водной среде под действием пара в специальных аппаратах периодического или непрерывного действия.

При повышении температуры сырье постепенно прогревается. При температуре выше 70°С крахмал клейстеризуется, а при повышении температуры более 120°С переходит в растворимое состояние. Клеточные стенки изменяются при более высокой температуре — около 140°С и выше. При действии высоких температур цементирующие вещества клетки растворяются, ткань становится гибкой и непрочной. Часть цементирующих веществ разлагается и образует сбраживаемые вещества. Значительно изменяются белковые вещества, часть из них при температуре около 100°С свертывается и переходит в нерастворимое состояние. При дальнейшем повышении температуры до 140°С, белковые вещества вновь переходят в растворимое состояние и даже в большем количестве, чем до разваривания.

В результате теплового воздействия на картофель или зерно достигаются нужные изменения как в составе, так и в физическом состоянии сырья. Однако процесс связан и с нежелательными явлениями. При температуре выше 100°С начинают карамелизоваться сахара, образуя несбраживаемые и вредно воздействующие на дрожжи вещества. Часть сахаров соединяется с аминокислотами, образуя меланоидины. Образованные вещества придают разваренной массе коричневый цвет. Процессы карамелизации и меланоидиновые реакции приводят к потерям крахмала. Поэтому при разваривании стараются избегать слишком высоких температур, не допуская недовара отдельных частей сырья.

Вследствие резкого перепада давления в варочном аппарате и выдерживателе (от 3,5-4,5 до 0,2-0,5 ат), проходя через решетку, сырье механически разрушается. Кроме того, излишнее тепло разваренной массы расходуется на образование пара. Так как прочность клеточных стенок уже нарушена, то они не выдерживают давления пара, образовавшегося в них, и разрываются. Сырье теряет свою структуру, размельчается и превращается в однообразную массу.

Главной составной частью разваренной массы является крахмал, придающий ей свойство густого малоподвижного клейстера. Кроме крахмала в растворе находятся белки, соли и другие растворимые вещества. Чем выше температура варки, тем больше некрахмалистых веществ переходит в раствор. Разваренную массу нельзя без осахаривания расхолаживать, так как крахмал снова переходит в нерастворимое состояние и выпадает в осадок, застывает. Разваренную массу нельзя спускать на холодную поверхность осахаривателя.

Для разваривания сырья при периодической схеме применяют специальный разварник, который представляет собой сварной цилиндрическо-конический аппарат. Такая форма удобна для лучшего распределения пара при варке и для выдувания разваренной массы без остатка.

Разварник состоит (рисунок 1) из корпуса 1, загрузочного люка 2, выдувной коробки 3. Для предохранения стенок от быстрого износа в нижнюю часть конуса вставляют сменную гильзу 10 из стали толщиной 3 мм. В выдувной коробке установлена решетка 11 для измельчения сырья при выдувании и удержания посторонних предметов, попавших с сырьем. Над решеткой в коробке находится люк 12 для очистки решетки при закрытом коническом клапане 13. Пар вводится через патрубки 14, через патрубок 15 при необходимости отводится конденсат при разваривании картофеля.

Поступление пара регулируется вентилем 4. На пароотводящей трубе устанавливается обратный клапан 5, препятствующий попаданию сырья из разварника в паропровод.

Через вентиль 6 подают пар при выдувании разваренной массы.

На крышке разварника к патрубку 7, защищенному изнутри сеткой, присоединяются вентили 8 для вытеснения воздуха при загрузке аппарата и 9 для циркуляции, т.е. перемешивания сырья паром. Кроме этого на разварнике, как на сосуде, работающем под давлением, обязательно устанавливается предохранительный клапан (штуцер 18) и манометр 16. Для отбора пробы служит пробоотборное устройство 17.

Рисунок 1 — разварник для крахмалистого сырья

Периодическая схема разваривания и осахаривания

Разваривание

Картофель загружают в разварник под горловину и при крахмалистости его до 18% варят без добавления воды. При более высокой крахмалистости добавляют 4-5 дал на каждый тоннопроцент крахмала. Добавляют также воду при разваривании мороженого картофеля из расчета 20-30 кг на 1 т.

При переработке зерна сначала набирают воду температурой 75-80°С из расчета 2,5-2,8 л на 1 кг и засыпают зерно, оставляя незаполненным пространство высотой 0,7 м. Закрыв люк, пускают пар в разварник и сначала в течение 5-7 мин вытесняют воздух. После этого увеличивают подачу пара, за 10-15 мин повышают давление до заданной величины.

При переработке мороженого картофеля давление вначале до 2-2,5 ати повышают медленно (20-25 мин), затем до заданной величины — быстро.

Циркуляцию проводят открыванием вентиля до снижения давления на 0,5-0,6 ати, в результате происходит самоиспарение и поднимающиеся пузырьки пара перемешивают сырье.

Нормальный картофель разваривают при давлении 3,5-4,0 ати (145-151 °С), проводя 2-3 циркуляции, по 1-2 мин. Общая продолжительность варки 50 мин. Мороженый картофель варят при 4,0 ати.

Каждая культура зерна требует определенного режима разваривания (таблица 1).

При достижении давления 3,5 ати проводят первую двухминутную циркуляцию, повторяя ее затем через 5-7 мин. Готовая масса должна быть темно-желтой или светло-коричневой, в ней не должны содержаться не разваренные зерна.

К загрузке разварника приступают тотчас же после выдувания из него массы, соблюдая при этом меры предосторожности. До открытия загрузочного люка отключают верхнюю подачу пара, прочно закрывают выдувной клапан и задвижку на выдувной трубе, соединяют разварник с атмосферой. Когда стрелка манометра установится на нулевом делении, медленно открывают крышку разварника.

Таблица 1 — Режимы разваривания зерновых культур

Осахаривание

Из разварника разваренная масса выдувается в заторно-холодильный чан, куда для разжижения первой порции крахмала задается 3-5% солодового молока.

Процесс смешивания разваренной массы с солодовым молоком называется затиранием, поэтому разваренная масса называлась ранее сладким затором. В настоящее время осахаренную массу называют суслом.

Для удаления большого количества пара на крышке заторно-холодильного чана монтируется вытяжная труба (эксгаустер) диаметром 500-700 мм. Пар сбрасывается за пределы помещения в атмосферу. Для улавливания крахмала, уносимого с циркуляционным паром, устанавливается крахмалоловушка-аппарат, по конструкции аналогичный разварнику, но меньших размеров. В крахмалоловушке крахмал накапливается от нескольких циклов варки, а затем доваривается и выдувается в заторно-холодильный чан.

Заторно-холодильный чан представляет собой невысокий цилиндрический сосуд со сферическим днищем (рисунок 2), оборудованный мешалкой и змеевиками. Его вместимость должна быть равна объему одного или двух разварников с запасом 15-29%.

После выдувания массы включают мешалку и пускают воду в змеевик для охлаждения ее. При охлаждении массы до 62°С в заторный чан заливают солодовое молоко, вследствие чего температура снижается до 60°С, размешивают 5 мин и расхолаживают до температуры складки сусла в бродильном чане. Наиболее благоприятной температурой складки (начала брожения) является 18-20° С. Так как в бродильный чан вмещается несколько заторов, то в первый затор после расхолаживания до 30°С спускают зрелые дрожжи, предназначенные на весь бродильный чан, после чего расхолаживают до температуры складки и перекачивают его в бродильный чан. До подготовки следующего затора дрожжи начинают сбраживать сахар первого затора, а затем и остальную часть сахаров, поступающих со следующими заторами.

1 — корпус; 2 — колпак с выдувным штуцером; 3 — труба отвода пара; 4 — штуцер отвода промывных вод, 5 — штуцер для отбора сусла; 6 — мешалка; 7 — змеевик
Рисунок 2 — Заторно-холодильный чан

Полунепрерывная схема разваривания и осахаривания

Сырье (рисунок 3) после взвешивания распределительным шнеком направляется в предразварники 1. Это цилиндро-конические герметические аппараты, по объему равные разварнику, работающие без повышенного давления (рисунок 4). Предразварники оборудованы загрузочными и спускными люками и парораспределительной системой. Загруженное в предразварник сырье после добавления к нему горячей воды подогревается до состояния набухания циркуляционным или сдувочным паром (экстрапаром), который поступает из выдерживателя.

1 — предразварник; 2 — разварник; 3 — выдерживатель.
Рисунок 3 — Схема полунепрерывного разваривания

Подогретое сырье из предразварника поступает в разварник 2, где при установленном режиме варится и выдувается за 10-15 мин до полной готовности в выдерживатель-паросепаратор 3.

1 и 2 — патрубки для пара и горячей воды; 3 — штуцер подвода пара; 4 — паровая рубашка; 5 — решетки; 6, 7 — люки; 8 — ворошитель
Рисунок 4 — Предразварник

Выдерживатель представляет собой высокий цилиндрический сосуд, объем которого не менее трех объемов разварника. Разваренная масса вводится в верхнюю часть тангенциально, сюда же вводится и циркуляционный пар. Высота пространства над вводом разваренной массы должна быть не менее 1,5 м.

В верхней части установлен паросепаратор, отделяющий экстрапар, который направляется в предразварники для подогрева сырья, а избыток- в бак для подогрева воды. Выдерживатель снабжен гидравлическим затвором, поддерживающим избыточное давление 0,5 ати. В выдерживателе масса находится 40-45 мин.

Масса из разварников выдувается в выдерживатель поочередно с таким расчетом, чтобы он постоянно был заполнен. Далее начинается непрерывный процесс выдержки и поступления сваренной крахмалистой массы в осахариватель и ее осахаривание.

При непрерывном осахаривании заторно-холодильный чан называется осахаривателем. Он представляет собой аппарат типа заторного чана, но по объему значительно меньше, так как время пребывания в нем разваренной массы всего 15-25 мин. Для первоначального заполнения осахаривателя вначале задают в него 5% солодового молока, воду, чтобы покрыть лопасти мешалки, и заполняют осахариватель разваренной массой из выдерживателя при работающей мешалке.

После заполнения и охлаждения до 60°С спускают остальное количество солодового молока, рассчитанное для данного количества крахмала, находящегося в осахаривателе, и останавливают мешалку на 15-20 мин для осахаривания. Проверив полноту осахаривания, включают насос для перекачивания сусла через теплообменник в бродильный чан. Одновременно в осахариватель спускают массу из выдерживателя и солодовое молоко из расходного чана. Таким образом осуществляется непрерывное осахаривание при постоянной температуре и откачке сусла на расхолодку.

Расхолодка сусла до температуры складки осуществляется в теплообменнике типа “труба в трубе”, который устанавливается на пути движения сусла в бродильные чаны.

Важным условием хорошего осахаривания является поддержание постоянной температуры и правильной дозировки разваренной массы и солодового молока. Расход солодового молока составляет 12-15% от объема сусла. Солодовое молоко подается специальным дозатором. Лучшим видом дозировки является применение трехплунжерного насоса, один из плунжеров которого предназначен для подачи солодового молока в осахариватель, а остальные — для перекачивания осахаренной массы на холодильник. Применяются также дозаторы, выполненные в виде турникета.

Непрерывный процесс ведется до остановки на дезинфекцию.

Непрерывное разваривание

Непрерывное разваривание характеризуется тем, что обрабатываемая масса постоянным потоком движется через варочный аппарат, входя в него в сыром виде и удаляясь в готовом. При непрерывном разваривании необходимо обеспечить равномерный поток развариваемой массы в аппарат. Всякое отклонение в движении массы вызывает неравномерность ее разваривания. Поэтому для успешного проведения процесса необходимо создать условия, устраняющие проскок и запаздывания в движении отдельных частиц массы в варочном аппарате. Во всех схемах непрерывного разваривания применяют сырье в измельченном виде. Непрерывное разваривание размельченного сырья состоит из следующих операций: дробление сырья, дозирование его и воды, приготовление замеса (смеси дробленного зерна и воды) и разваривания. Процесс разваривания состоит из двух стадий: нагрев замеса (или картофельной кашки) до температуры варки и выдержка замеса при этой температуре.

Схемы отличаются друг от друга применяемыми аппаратами, а также машинами для дробления и величиной раздробленных частиц. Тонкое дробление позволяет проводить разваривание при мягком режиме, крупное дробление требует более жесткого режима. Во всех схемах непрерывного разваривания предусмотрена установка паросепаратора для отделения пара от разваренной массы.

Чемерская схем

Схемой (рисунок 5) предусмотрено дробление зерна и картофеля на молотковых дробилках, приготовление замеса, нагрев замеса вторичным паром, разваривание в варочном аппарате в распыленном состоянии и доваривание в выдерживателе.

1 — зерновой элеватор; 2 — зерновой сепаратор; 3 — бункер для зерна; 4, 8 — автоматические весы; 5 — молотковая дробилка; 6- чан для приготовления замеса; 7 — картофельный элеватор; 9 — бункер для картофеля; 10 — молотковая дробилка; 11 — чан для картофельной кашки; 1 2 -насос; 13-аппарат для подогрева картофельной кашки и замеса; 14 — варочный аппарат; 15 — выдерживатель; 16 — паросепаратор.
Рисунок 5 — Чемерская схема разваривания

Замес нагревают вторичным паром в смесителе до 50°С. Для полного использования вторичного пара производят дальнейший нагрев замеса в аппарате предварительного нагрева. Он представляет собой цилиндрический сосуд с коническими крышкой и днищем. В верхнюю часть этого аппарата вмонтирован распылительный диск, закрепленный на валу и вращающийся со скоростью 700-800 об/мин. Зерновой замес или картофельную кашку плунжерным насосом подают на распылительный диск этого аппарата; масса распыляется в горизонтальной плоскости, попадает на стенки аппарата и в виде тонкой пленки стекает вниз. Зерновой замес греют от 50 до 85-90°С. Нагрев производят быстро, клейстеризации крахмала почти не происходит, и поэтому нагретый замес перекачивают насосом в варочный аппарат без затруднений.

Варочный аппарат и выдерживатель представляют собой обычные цилиндроконические разварники. Внутри варочного аппарата в верхней части расположен распылительный диск, как и в аппарате предварительного нагрева; на высоте 1,8 м от нижнего днища установлен поплавок-регулятор, таким образом, часть емкости варочного аппарата используют для выдержки массы при заданной температуре. Пар подают в нижнюю часть аппарата и вводят непосредственно в массу. В варочном аппарате масса вторично распыляется, при смешивании с паром быстро нагревается и выдерживается здесь в течение 8-9 мин при 130°С при переработке картофеля и 140°С при переработке зерна.

Разваренная масса из варочного аппарата поступает в выдерживатель, где ее выдерживают 26-30 мин, затем — в паросепаратор. Массу из паросепаратора направляют на осахаривание.

Мичуринская схема

Зерно дробят на молотковых дробилках или вальцовых станках (рисунок 6), картофель-на картофельных терках или молотковых дробилках. Зерновой замес или картофельную кашку нагревают в предразварнике, разваривают в варочной колонне и доваривают в выдерживателе. Зерно с нормальной влажностью дробят сухим способом. Зерно с влажностью выше 17% дробят мокрым способом. Дробление зерна крупное. Это позволяет нагревать замес до 80-85°С, благодаря чему уменьшается расход пара на разваривание. Замес нагревают в предразварнике циркуляционным и вторичным паром. Нагретый замес или картофельную кашку подают насосом в варочную колонну, которая представляет собой вертикальный стальной цилиндр, разделенный по высоте восемью наклонными перегородками на девять секций. Перегородки имеют отбортовку вниз для того, чтобы проходящий пар мог бы собираться под перегородкой и образовывать паровые подушки. Паровая подушка облегчает перемешивание массы в каждой из секций. Поступление массы в колонну производится в верхней части под первую перегородку. В верхней крышке смонтированы штуцер для отвода циркуляционного пара и штуцер для соединения с выдерживателем для поддержания одинакового давления в этих аппаратах.

Работа варочной колонны происходит следующим образом. В первую секцию варочной колонны насосом подают замес. Масса передвигается непрерывно, проходя все секции до выхода. Одновременно в нижнюю секцию колонны подают греющий пар, который проходит все секции, подогревая и перемешивая массу, конденсируется в верхней части. Несконденсированный пар и воздух из колонны по циркуляционному трубопроводу отводится направляется в предразварник. Температуру разваривания поддерживают в пределах 135-140°С. Время прохождения массы через колонну 20-25 мин. Масса из варочной колонны поступает в выдерживатель, где окончательно доваривается и через паросепаратор, где отделяется от нее пар, откачивается на осахаривание.

1 — бункер для зерна; 2 — зерновой элеватор; 3 — шнек; 4,7 — бункер; 5,10 — автоматические весы; 6,13 — дробилка; 8 — чан для приготовления замеса; 9 — картофельный элеватор; 11 — бункер для картофеля; 12 — шнек; 14 — предразварник; 15 — сборник замеса или картофельной кашки; 1 6 — насос; 1 7 -варочная колонна; 18-вы держиватель; 19 — паросепаратор.
Рисунок 6 — Мичуринская схема разваривания

Загородная (Рязанская) схема

Дробление картофеля производится на картофелетерках, зерна — на вальцовых станках мокрым способом (рисунок 7). Замес нагревают в смесителе и затем разваривают в варочном аппарате. Разваренную массу не выдерживают.

Благодаря мокрому помолу из вальцового станка в смеситель поступает зерновой замес, где его подогревают вторичным паром из паросепаратора до 60-70°С. При таком нагреве используют значительное количество вторичного пара, но при этом происходит ферментативный гидролиз крахмала и полученные сахара теряются в результате образования мелаидинов. При переработке картофеля в смесителе картофельную кашку не нагревают.

1 — картофельный элеватор; 2 — автоматические весы; 3 — бункер для картофеля; 4 — картофелемойка; 5 — насос для перекачки картофельной кашки; 6 — магнитный сепаратор; 8 — бункер для зерна; 9 — вальцовый станок; 10 — смеситель-плодогреватель; 11 — насос для подачи замеса или кашки в варочный аппарат; 12 — варочный аппарат; 13 — паросепаратор.
Рисунок 7 — Загородная схема разваривания сырья

Варочный аппарат (рисунок 8) представляет собой вертикальную колонну, внутри которой вращается вал с пятью дисками. Между дисками по высоте колонны установлено пять конических насадок. Вал с дисками приводится в движение от электродвигателя. Частота вращения вала 500 об/мин. Пар вводят в колонну в трех точках на разной высоте аппарата. Разваренную массу отводят снизу. Температура нагрева массы в колонне 150-152°С. Длительность варки в колонне 4 мин.

1 — колонка, 2 — вал, 3 — диски, 4 -конические насадки; 5 — штуцер подачи пара
Рисунок 8 — Варочный аппарат

Мироцкая схема разваривания

Схемой (рисунок 9) предусмотрено дробление зерна на вальцовом станке, картофеля — на молотковой дробилке, приготовление зернового замеса, нагрев замеса и картофельной кашки — в трубчатом теплообменнике вторичным паром и разварнике — трубчатом варочном аппарате.

1 — зерновой элеватор; 2 — зерновой сепаратор: 3 — бункер; 4, 8 — автоматические весы; 5 — вальцовый станок; 6 — чан для приготовления замеса; 7 — картофельный элеватор; 9 — бункер для картофеля; 10 — молотковая дробилка; 11 — чан для картофельной кашки; 12 — насос; 13 — трубчатый подогреватель; 14 — контактная головка; 15 — варочный аппарат; 16 — паросепаратор.
Рисунок 9 — Мироцкая схема разваривания сырья

Измельченное зерно поступает в стекатель, где его смешивают с водой и полученный замес подогревают вторичным паром до 45-50°С. Зерновой замес или картофельную кашку подают насосом в варочный аппарат через теплообменник типа “труба в трубе”. По внутренней трубе движется масса, а в межтрубном пространстве — пар из паросепаратора. Нагрев производят до 75°С за 1-1,5 мин. В отличие от других схем непрерывного разваривания по Мироцкой схеме подогрев массы осуществляют на нагнетательном трубопроводе насоса, а не на всасывающем. Подогрев массы после насоса облегчает его работу и сокращает время пребывания массы при 50-70°С, что предотвращает крахмал от гидролиза, тем самым снижая потери связанные с образованием меланоидинов. Варочный аппарат состоит из контактной головки и трубчатой системы. Контактная головка (рисунок 10) состоит из паровой камеры и внутренней цилиндрической трубки с отверстиями, в верхней части трубки выполнено сужающееся отверстие-сопло. Замес или кашку картофельную непрерывно подают насосом во внутреннюю трубку контактной головки. Одновременно через отверстия трубки поступает греющий пар под давлением 7-8 эти. При этом контактная головка работает как инжектор, одновременно обеспечивая энергичное перемешивание с паром и инжектируя его из нагнетательного трубопровода насоса. В контактной головке замес нагревается до 165-170°С. Контактная головка крепится непосредственно к трубчатой системе аппарата, которая состоит из вертикальных труб диаметром 150 мм, последовательно соединенных горизонтальными трубами такого же диаметра под прямым углом. На всех фланцевых соединениях по ходу продукта установлены диафрагмы с отверстиями диаметром 40-50 мм. При прохождении массы через диафрагмы скорость ее движения значительно возрастает, а давление и температура понижаются. Вследствие перепадов температуры и давления, вызванных диафрагмами, масса перемешивается и растительная ткань сырья диспергируется (измельчается). Прямоугольные коленчатые переходы усиливают перемешивание и диспергирование массы. На выходе аппарата поддерживают температуру 145-150°С. Продолжительность разваривания 1,5-2 мин. Масса из аппарата поступает в паросепаратор, а затем на осахаривание.

1 — штуцер для ввода пара; 2 — корпус; 3 — трубопровод для поступления замеса; 4 — внутренняя цилиндрическая труба; 5 — сопло.
Рисунок 10 — Контактная головка

Преимуществами непрерывного разваривания являются: увеличение выхода спирта на 0,8-1,2 дал из тонны крахмала, улучшение условий труда и техники безопасности в варочном отделении, увеличение производительности оборудования варочного отделения, снижение расхода пара и более равномерное его потребление.

Мироцкая схема обеспечивает наиболее высокий выход спирта из тонны крахмала, аппаратурное оформление ее несложное, но эта схема требует применения пара относительно высокого давления (7-8 ати). Наименьший расход пара на разваривание получен при Мичуринской схеме. Чемерская схема позволила в свое время использовать существовавшее оборудование периодических схем разваривания. В последние годы для непрерывного разваривания крахмалистого сырья применяются установки РЗ-ВРА-2000 и А2-ВРА-3000, разработанные ВНИИ пищевой биотехнологии и НПО «Пищепромавтоматика”, выпускаемые серийно Смелянским машзаводом. Они и являются настоящее время основными.

Установка непрерывного разваривания крахмалистого сырья РЗ-ВРА-2000

Установка непрерывного разваривания крахмалистого сырья РЗ-ВРА-2000 работает следующим образом (рисунок 11). Измельченное в молотковой дробилке зерно поступает в бункер, откуда дозируется на весоизмерительное устройство и направляется в смеситель. Одновременно сюда подается вода температурой 40-50°С в количестве, пропорциональном массе измельченного зерна. Из смесителя замес подается плунжерным насосом в подогреватель, где нагревается вторичным паром, поступающим из паросепаратора, до 40-85°С и через промежуточную емкость, служащую для стерилизации плунжерного насоса, поступает в последний. Подогретый замес подается в контактную головку, где нагревается до температуры разваривания (130-150°С). Замес и часть несконденсировавшегося пара 1,5 мин выдерживается в трубчатом разварнике, где пар окончательно конденсируется. При прохождении по разварнику вязкость массы снижается под действием температуры и высокой скорости сдвига, развиваемой насосом. Из разварника масса направляется в выдерживатель, где находится под давлением, соответствующим температуре разваривания, в течение 40-45 мин, а затем выдувается в паросепаратор, охлаждается в нем до 102-108°С и идет на вакуум-охлаждение.

1 — дробилка молотковая для зерна; 2 — бункер для дробленого зерна; 3 — весоизмерительное устройство; 4 — смеситель; 5,8 — плунжерные насосы; 6 — подогреватель замеса; 7 — промежуточная емкость; 9 — контактная головка острого пара; 10 — трубчатый разварник; 11 — выдерживатель; 12 — паросепаратор; 13 — дробилка молотковая для картофеля.
Рисунок 11 — Схема установки непрерывного разваривания РЗ-ВРА-2000

Картофель при переработке измельчается в молотковой дробилке и поступает в смеситель. Картофельная кашка плунжерным насосом подается в контактную головку острого пара, где нагревается до температуры разваривания. В дальнейшем процесс аналогичен переработке зерна.

Установка непрерывного разваривания А2-ВРА-3000 по конструкции аналогична установки РЗ-ВРА-2000, но в ее состав входит еще один дополнительный выдерживатель (рисунок 12).

1 — дробилка сочного сырья; 2 — насосы для картофельной кашки; 3 — насосы для зернового замеса; 4 — смеситель; 5 — молотковая дробилка для зерна; 6 — контактная головка вторичного пара; 7 — промежуточная емкость; 8 — насосы плунжерные; 9 — контактная головка острого пара; 10 — трубчатый разварник; 11 — первый выдерживатель; 12 — второй выдерживатель; 13 — паросепаратор.
Рисунок 12 — Схема установки непрерывного разваривания крахмалистого сырья А2-ВРА-3000
Таблица 2 — Техническая характеристика установок непрерывного разваривания

Непрерывное осахаривание

При непрерывном осахаривании все операции по приготовлению осахаренной массы заключаются в: охлаждении сваренной массы, смешивании ее с солодовым молоком, осахаривании, охлаждении осахаренной массы. Все эти операции производят одновременно в нескольких аппаратах, соединенных между собой.

Процесс осахаривания осуществляется по схеме (рисунок 13). Сваренная масса из выдерживателя непрерывным потоком поступает в осахариватель первой ступени, куда также подают 30% солодового молока. Осахариватель первой ступени, как указывалось выше, выполнен по принципу заторно-холодильного чана. В нем поддерживается температура 60-61 °С с помощью змеевика. Длительность осахаривания 30-40 мин. Из осахаривателя первой ступени массу насосом подают в осахариватель второй ступени. Он состоит из нескольких труб общей длиной 5-6 м. Остальные 70% солодового молока подают в трубопровод перед насосом. Количество солодового молока дозируют строго пропорционально по количеству сваренной массы, поступающей на осахаривание (16-18%). В осахаривателе второй ступени поддерживают температуру 57-58°С, длительность осахаривания 2-5 мин. Солодовое молоко можно прибавлять в один прием. В этом случае в осахариватель поступает все солодовое молоко. В осахаривателе поддерживают температуру 57-58°С, длительность осахаривания 25-30 мин. Осахаренную массу подают в теплообменник, где масса охлаждается до температуры брожения.

1 — осахариватель 1-й ступени; 2 — ловушка; 3 — нанки солодового молока; 4 — дозатор; 5 — насос; 6 — осахариватель 2-й ступени; 7 — теплообменник
Рисунок 13 — Схема непрерывного осахаривания

Осахаривание разваренной массы ферментами плесневых грибов

Для осахаривания солод может быть заменен ферментами плесневых грибов, приготовленными по одному из способов, описанных выше. Применяют ферменты плесневых грибов Аспергиллюс авамори, Аспергиллюс оризе, Аспергиллюс нигер. Комплекс ферментов Аспергиллюс авамори характеризуется высоким содержанием α-гликозидазы и декстринофосфотазы и отсутствием протеолитических ферментов. Поэтому культуру Аспергиллюс авамори при осахаривании разваренной массы применяют в смеси с культурой Аспергиллюс оризе, обладающей высокой протеолитической активностью. Применяют смесь из 4% Аспергиллюс авамори и 1 % Аспергиллюс оризе от количества крахмала перерабатываемого сырья. Взвешенную культуру подают в сборник и размешивают с 4-5 объемами воды при 30-35°С, содержащей 0,1-0,15% формалина. Смесь перемешиваю т в течение 40-45 мин и перекачивают в расходный сборник, откуда она поступает в осахариватель. Температуру осахаривания поддерживают 57-58°С.

Плесневой гриб Аспергиллюс авамори можно также применять для частичной замены солода. В этом случае используют 2% культуры гриба и 4% перерабатываемого сырья для приготовления солода.

При применении глубинной культуры гриба Аспергиллюс нигер ее вносят в осахариватель, куда одновременно подают разваренную массу. Количество вносимой грибной культуры составляет 15% от объема разваренной массы. Температуру в осахаривателе поддерживают 55-56°С. Ферменты глубинной культуры гриба Аспергиллюс нигер штамм S-4 более устойчивы к нагреванию, чем ферменты других плесневых грибов. При применении этой культуры в осахариватель первой ступени вносят 5% общего количества культуры и поддерживают температуру 67-68°С. Остальные 95% культуры вносят в осахариватель второй ступени, где осахаривание ведут 2 мин при температуре 65° С.

Непрерывное осахаривание с вакуум-охлаждением

Известно, что с понижением давления снижается температура кипения жидкости. Если в закрытом сосуде с водой, температура которой 95°С, снизить давление до 0,2 кг/cм 2 , то вода мгновенно закипит. На образование пара расходуется тепло, которое выделяется вследствие снижения температуры (в данном случае 95°С) до температуры кипения при данном давлении (59,7°С), поэтому вода охлаждается. Таким образом и производят охлаждение разваренной массы до температуры осахаривания, снижая давление. Для вакуум-охлаждения требуется вакуумная установка и испарительная камера (сепаратор), в которой поддерживают необходимое разрежение. Разрежение обычно создают при помощи конденсатора смешения или воздушного насоса. Пары из испарительной камеры поступают в конденсатор, куда для охлаждения подается вода. Для сравнивания разрежения и атмосферного давления вода из конденсатора поступает в барометрометрическую трубу, соединенную со сборником, который находится примерно на 10м ниже конденсатора. Схема непрерывного осахаривания с вакуум-охлаждением показана на рисунке 14. Разваренная масса из выдерживателя поступает в сепаратор — цилиндр с коническим днищем и сферической крышкой. В сепараторе создается разрежение 600-610 м м ртутного столба при помощи воздушного насоса, что позволяет охладить массу до 62-63°С. Пары из сепаратора поступают в конденсатор, а масса по барометрической трубе — в осахариватель. В осахариватель через дозатор поступает солодовое молоко или культура плесневых грибов. Осахаривание производят при 57-58°С в течение 5-15 мин. Осахаренная масса через теплообменник поступает в бродильный чан. Для разжижения разваренной массы в трубопровод между выдерживателем и сепаратором подается часть массы (5-10%) из осахаривателя. Применение вакуум-охлаждения позволяет поддерживать постоянную температуру при осахаривании, вследствие чего происходит лучшее осахаривание и более полное сбраживание. При этом снижается расход солода и повышается выход спирта, снижается расход воды на охлаждение и расход энергии на осахариватель.

1 — паросепаратор; 2 — продуктовая труба; 3 — испарительная камера; 4 — спускная труба; 5 — осахариватель; 6 — ловушка; 7 — насос; 8 — чанок солодового молока; 9 — труба возврата части осахаренной массы; 10 — теплообменник; 11 — конденсатор; сборник воды конденсатора; 13 — воздушная труба; 14 — воздушный насос.
Рисунок 14 — Схема осахаривания с вакуум-охлаждением

Показатели осахаренной массы

При переработке нормального сырья и правильном ведении технологических процессов осахаренная масса должна иметь ниже указанные показатели.

1. Концентрация массы (содержание сухих веществ) должна быть 16-17%, в том числе мальтозы 11-12%, декстринов 2-3%, несбраживаемых сухих веществ 2-3%. При пониженной концентрации массы в зрелой бражке будет содержаться меньшее количество спирта, что снижает производительность брагоперегонного аппарата и увеличивает расход пара на перегонку; при повышенной концентрации дрожжи могут не сбродить весь сахар.
2. Кислотность осахаренной массы зависит от количества кислот, перешедших в сырье. Естественная кислотность массы 0,25-0,3°, что соответствует активной кислотности pH 4,9-5,6. Пониженная кислотность массы (менее 0,2°) способствует развитию инфекции и усиленному нарастанию кислотности при брожении, а повышенная (более 0,4°) ослабляет амилазу массы, что увеличивает количество неосахаренных декстринов в зрелой бражке.
3. Степень осахаривания определяется пробой на йод. Масса должна окрашиваться в желтый цвет и не должна давать с йодом красного окрашивания, а тем более фиолетового.
4. Осахаривающая способность зависит от содержания активной амилазы, способной осахаривать декстрины. Осахаривающей способностью называется наименьшее количество фильтрата осахаренной массы, необходимое для осахаривания 10см 3 0,2%-ного раствора крахмала в течение 6 мин. При осахаривании солодом осахаривающая способность должна быть не более 0,5 см 3 ; чем меньше эта величина, тем лучше, так как это свидетельствует о большем содержании амилазы в осахаренной массе.
5. Доброкачественностью осахаренной массы называется содержание суммы сброженных веществ (мальтоза + декстрины) на 100 частей сухих веществ. Если допустить, что осахаренная масса имеет такой состав: сухие вещества 17%, мальтоза 12%, декстрины 3%, доброкачественность массы в этом случае составит:

Доброкачественность осахаренной массы для различных видов сырья находится в таких пределах (%):

• Кукурузная…………………… 87-88
• Картофельная…………… 82-84
• Овсяная……………………….. 80-82
• Ячменная…………………….. 78-80
• Ржаная…………………………. 76-78

ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА СЫРЬЯ

Тепловая обработка сырья является одним из основных приемов в технологическом процессе изготовления консервов.

Отдельные виды сырья перед измельчением, резкой, протиранием, смешиванием и фасованием подвергают тепловой обработке, которую проводят в горячей воде, водных растворах поваренной соли, щелочи, кислоты, горячих растительных или животных жирах, в среде водяного пара п путем соприкосновения с поверхностью нагрева.

Продолжительность и температура тепловой обработки различны в зависимости от цели ее проведения и скорости протекания тепловых, химических и биохимических процессов. Предварительной тепловой обработке подвергают овощи, семечковые н косточковые плоды, ягоды, бобовые, крупы, макаронные изделия и др.

С целью повышения пищевой ценности, улучшения органолеп-тнческих качеств отдельных видов консервов кабачки, баклажаны, свеклу, морковь, тыкву, лук, перец сладкий и др. обжаривают или пассеруют.

Тепловая обработка сырья вызывает изменения его структурно-механических, физико-химических и органолептических свойств и осуществляется с целью размягчения ткани сырья, увеличения или уменьшения его объема и массы, увеличения клеточной проницаемости и инактивации ферментов, придания продукту определенных органолептических качеств, повышения его пищевой ценности и др.

В зависимости от назначения тепловой обработки п способа передачи тепла продукту процесс называют бланшированием, развариванием, подогревом, обжаркой, пассерованием.

Бланширование

Бланшированием плодоовощного сырья называется кратковременная тепловая обработка при определенном температурном режиме в воде, паром или в водных растворах солей, сахара, органических кислот, щелочей. Бланширование является очень важной предварительной операцией, от которой в значительной мере зависят качество продукта п потери в производстве. В переводе на русский язык бланширование означает отбеливание (от французского слова blanchir - отбеливать). Однако в зависимости от вида сырья, технологии изготовления тех или иных консервов бланширование применяется для разных целей с достижением различных результатов, основные из которых: прекращение биохимических процессов в продукте, уничтожение большей части микроорганизмов, изменение объема и массы, повышение проницаемости протоплазмы клеток, изменение консистенции, удаление воздуха, летучих веществ, клейстеризация крахмала, сохранение естественного цвета продукта.

Деятельность ферментов может вызвать порчу продукта и нежелательные изменения даже при отсутствии микроорганизмов. При нагревании прекращаются биохимические процессы вследствие разрушения ферментной системы сырья, значительно уменьшается обсемененность за счет частичного уничтожения микроорганизмов, находящихся главным образом на поверхности сырых продуктов, поэтому для многих овощей бланширование преследует основную цель - разрушение ферментной системы, основой которой являются белки. Для этого обычно достаточно прогревания до температуры 70-75 °С.

Инактивация ферментов оказывает влияние на цвет продукта. Особое значение это имеет для семечковых плодов, так как действием окислительных ферментов объясняется потемнение плодов при их очистке и резке. Поэтому при производстве компотов, фруктов в сиропе, варенья, джемов и других видов консервов рекомендуется проводить бланширование яблок и груш. Так как инактивация ферментов лучше протекает в кислой среде, при бланшировании воду подкисляют лимонной или винной кислотой до концепт-рации 0,1-0,2% для снияения интенсивности биохимических процессов. Отдельные сорта яблок, особенно высококислотные, за счет гидролиза протопектина при нагревании и перехода его в растворимый пектин сильно развариваются. Для частичного предупреждения этого рекомендуется плоды бланшировать в 35%-ном сахарном сиропе при температуре 80-90°С в течение 4-5 мин. Оставшийся после бланширования сироп используют для заливки плодов, уложенных в банки.

Бланширование свеклы производят для размягчения ткани и сохранения цвета. При этом необходимо разрушить фермент тирозин азу. При окислении фермент образует меланины, вызывающие потемнение свеклы. Бланшируют свеклу паром в автоклавах или в непрерывнодействующих шпарителях в течение 15-20 мин при температуре 120 °С. У бланшированной свеклы кожица легко отделяется от мякоти. Бланширование свеклы до очистки и резки позволяет максимально сохранить красящие вещества - антоциа-ны, получить гладкую поверхность среза и равномерные формы нарезанных кусочков, так как свекла в сыром виде очень хрупкая.

При тепловой обработке в некоторых случаях происходит изменение цвета. Причиной может быть или изменение пигментов, или образование новых красящих веществ. Изменение цвета наблюдается у овощей, имеющих зеленую, белую или красно-фиолетовую окраску. Овощи с желтой и оранжевой окраской не изменяют цвет и устойчивы к действию тепловой обработки. При нагревании в зеленых овощах вследствие взаимодействия хлорофилла с органическими кислотами или кислыми солями этих кислот, содержащимися в клеточном соке, образуется феофитин - новое красящее вещество бурого цвета. Степень изменения зеленой окраски зависит от продолжительности тепловой обработки и концентрации органических кислот в продукте. Чем дольше проводится тепловая обработка, тем больше образуется феофитина и заметнее побурение овощей. Зеленые овощи лучше сохраняют свою окраску, если бланширование проводится в жесткой воде. Содержащиеся в ней кальциевые и магниевые соли нейтрализуют часть органических кислот и кислых солей клеточного сока.

При бланшировании происходит отбеливание отдельных видов сырья за счет выщелачивания или разрушения красящих веществ. Бланширование соцветий цветной капусты приводит к их отбеливанию вследствие разрушения красящих веществ, придающих соцветиям зеленый или желтоватый цвет.

Для облегчения удаления несъедобных частей - кожицы, семян, косточек ит. п., придания эластичности сырью, для облегчения проведения последующих операций и более плотной укладки его в банки отдельные виды сырья бланшируют для размягчения ткани. Размягчение сырья происходит вследствие химических и физико-химических преобразований в тканях при бланшировании. В основном это осуществляется за счет гидролиза протопектина, который переходит в растворимый пектин. Клетки отделяются друг от друга, плодовая ткань становится рыхлой и мягкой. Гидролиз способствует получению желеобразной консистенции.

Исследования различных сортов картофеля, белокочанной капусты и некоторых корнеплодов показали, что продолжительность их бланширования зависит не только от содержания в овощах и корнеплодах протопектина, но и от содержания веществ, способствующих его расщеплению. К таким веществам в основном относятся органические кислоты. Чем больше этих кислот содержится в \" сырье, тем меньше требуется времени для бланширования сырья. Аналогичное действие размягчения ткани достигается, если нагреть ткань до 80-85 °С хотя бы 3-4 мин. Это вызывается тем, что при нагревании до такой температуры пропсходит коагуляция белков протоплазмы, цитоплазменная оболочка повреждается, осмотическое давление, обусловливающее твердость плода, уменьшается и плод размягчается.

При тепловой обработке в той или иной степени уменьшаются объем и масса сырья. При тепловой обработке мяса и мясопродуктов происходит необратимая дегидратация белков с выделением в окружающую среду ранее связанной влаги вместе с растворенными в ней экстрактивными, минеральными веществами, витаминами и др.

В отличие от продуктов животного происхождения уменьшение массы овощей происходит не за счет выделения влаги денатурированными белками вместе с растворимыми веществами, а в основном за счет потерь растворимых веществ в результате их диффузии, удаления воздуха, содержащегося в межклеточных пространствах тканей растительного сырья. Так, при бланшировании огурцов происходит быстрое удаление воздуха из межклеточного пространства, ткань уплотняется, повышается ее упругость. При консервировании такие огурцы имеют хрустящую консистенцию. Уменьшение объема огурцов способствует более плотной укладке продукта в банки.

Удаление воздуха при бланшировании способствует сохранению витаминов. Кроме того, содержащийся в межклеточных пространствах растительной ткани воздух, попадая в готовую продукцию, а также действуя на сырье на промежуточных этапах, вызывает ухудшение качества продукта, способствует коррозии металлической тары, вызывает повышение парциального давления в банках при стерилизации.

Для некоторого ассортимента консервов в целях нормального заполнения тары, обеспечения необходимой консистенции продукта и нормируемого соотношения между составными компонентами консервов, правильного ведения процесса стерилизации требуется увеличение объема продукта, которое достигается путем бланширования. В основном это консервы с применением продовольственных фасоли и гороха, риса, перловой крупы, соевых бобов, макаронных изделий и др. В этом случае при бланшировании за счет впитывания воды крахмалом объем и масса продукта увеличиваются в 2-2,5 раза. В каяедом конкретном случае процент набухае-мости оговаривается технологическими инструкциями.

Бланшированием достигается удаление летучих или легкорас-падающихся веществ, придающих продуктам неприятный запах и образующих при соединении с металлом банки или крышки сернистые соли олова и железа, которые вызывают потеменение продукта, а также удаление веществ, придающих некоторым видам сырья неприятный горьковатый привкус. Например, для удаления горечи у баклажанов их бланшируют в кипящей воде или 1,5-2%-ном растворе КаОН, а для улучшения вкуса и удаления нестойких сернистых соединений белокочанную и краснокочанную капусту бланшируют в кипящей воде 1-2 мин, отдельные соцветия цветной капусты - 2-3 мин. Спаржу бланшируют в сетчатых корзинах в кипящем 2%-ном растворе поваренной соли в течение 1-3 мин для выщелачивания глюкозидов, придающих продукту горьковатый привкус, и для выпрямления изогнутых побегов.

В результате бланширования повышается проницаемость клеточных оболочек плодов и овощей, что облегчает пропитывание плодов сахарным сиропом (при варке варенья, джема, при изготовлении компотов), извлечение соков. Иногда для этой цели сливу, яблоки бланшируют в сахарном сиропе соответственно концентрацией 25 и 35 %. Для повышения выхода сока сливу, малину, черную смородину, бруснику, крыжовник бланшируют в воде или паром при температуре сырья не более 85 °С. Бланшировочную воду используют для бланширования нескольких партий. При этом часть экстрактивных веществ сырья переходит в раствор. Концентрация экстрактивных веществ постепенно увеличивается и достигает концентрации их в сырье. Такой раствор добавляют к отнятому из плодов соку, что значительно повышает выход сока, но несколько ухудшает его качество. Более рационально проводить бланширование плодов паром в ленточном шпарителе, а ягоды подогревать в двутельном котле при непрерывном помешивании. Плоды и овощи чаще всего бланшируют целыми. Продолжи-

Рпс. 14. Ленточный бланширователь со скребками:

1 - загрузочная воронка; 2 - ленточный транспортер; 3 - переливная труба; 4- съемная крышка; 5 - разгрузочный лоток; 6 - редуктор; 7 - электродвигатель; « - ванна; 9 - люк для очистки ванны от осадка тельность и температура бланширования зависят от вида, сорта, степени зрелости, качества сырья, его дальнейшего применения. Обычно бланширование проводится очень быстро, чтобы продукт сохранил вкус, цвет и аромат исходного сырья. При проведении этого процесса необходимо помнить, что недобланшированный продукт может вызвать бомбаж, а перебланшированный - разваривание консервов при стерилизации. Во избежание разваривания продукт после бланширования сразу же охлаждают водой.

Тепловые аппараты, предназначенные для предварительной тепловой обработки, классифицируют на бланширователи, шпари-тели и подогреватели в зависимости от способа и цели нагревания продукта. Аппараты каждой из этих групп подразделяются на аппараты периодического и непрерывного действия; работающие при атмосферном давлении, вакууме и избыточном давлении; с нагревательной камерой и барботерами.

Простейшим оборудованием для бланширования является дву~ тельный котел. В наружную полость подается пар с определенным давлением, обеспечивающим требуемую температуру. Внутрь котла заливаются вода или раствор. Плоды или овощи в сетках опускаются в горячий бланшировочный раствор и выдерживаются в течение необходимого времени.

Однако бланширование в котлах связано с большими затратами труда, неудобствами в работе, нарушает поточность производства и применяется только при выработке небольших партий продукции.

Наиболее широко используются в промышленности как водяные, так и паровые ленточные бланширователи (рис. 14) для

Рис. 15. Ковшовый бланшироватсль типа БК:

1 - привод; 2 - туннель; 3 - ковшовый транспортер; 4 - каркас; 5 - паропровод; 6 - водопровод бланширования сладкого перца, зеленого горошка, капусты, картофеля, яблок и других видов сырья.

Для бланширования зеленого горошка, капусты, моркови, картофеля применяются ковшовые бланширователи типа БК отечественного производства. Ковшовый бланширователь (рис. 15) состоит из стальной ванны-туннеля прямоугольного сечения, через которую проходит лента транспортера с ковшами. Ковши могут быть погружены в горячую воду, растворы или находиться под воздействием пара. Барботеры, к которым подается пар по паропроводу, расположены под и над лентой. Ванна сверху закрыта съемными крышками. Бланширователи БК обеспечивают нормальное проведение технологического процесса для широкого ассортимента сырья. У них широкий диапазон регулирования продолжительности тепловой обработки и высокая производительность.

Ленточные бланширователи БКП-200 и БКП-400 предназначены для бланширования нарезанных овощей перед сушкой в среде пара. Устанавливают их на овощесушильных заводах преимущественно к конвейерным сушилкам. Бланширователь БКП-200 (рис. 16) состоит из наклонного транспортера, заключенного в камеру. Над лентой установлены душевые устройства для ополаскивания сырья в начале и для охлаждения после бланширования. Предназначенные для бланширования, предварительно подготовленные п нарезанные овощи через загрузочный бункер и распределительный шнек равномерным слоем подаются на ленту пз проволочной сетки. Вместе с лентой продукт сначала проходит через первую секцию, где ополаскивается, затем - через вторую, где обрабатывается паром, и в третьей охлаждается холодной водой под душем.

Производительность аппарата зависит от скорости движения ленты, ширины и толщины слоя продукта. Для картофеля производительность составляет 200 кг/ч. Аналогичное устройство имеет и бланширователь БКП-400 производительностью 400 кг/ч по исходному сырью.

Барабанные бланширователи применяются в основном в линиях производства консервов пз зеленого горошка, но могут применяться для бланширования и других видов сырья.

В барабанном бланширователе основным рабочим органом является барабан. При его вращении продукт при помощи спирали перемещается в горячей воде от места загрузки к месту выгрузки.

Рис. 10. Бланширователь непрерывного действия типа БКП-200:

1 - распределительный шнек; 2 - наклонный трапспортер; 3 - промывочная камера; 4 - шпарительная камера; 5 - промы-вочно-остывочная камера

Продолжительность бланширования регулируется числом оборотов барабана в минуту.

В целях сокращения протяженностн технологической линии, продолжительности технологического процесса, сокращения расхода воды, снижения бактериальной обсемененности перед стерилизацией разработан способ бланширования зеленого горошка орошением горячей водой. При.этом тепловая обработка совмещена с отмывкой выделившихся при бланшировании зерен крахмала. Инспекция проводится перед бланшированием, процесс охлаждения исключен. Такая схема позволяет снизить микрообсеменен-ность зерен в банке перед стерилизацией па целый порядок и создать более благоприятные условия для проведения процесса стерилизации.

Бланширование зеленого горошка орошением горячей водой производится в бланширователе карусельного типа. Время и температура бланширования устанавливаются в зависимости от степени зрелости сырья.

В шнековом бланширователе основным рабочим органом является шнек, перемещающий продукт. При бланшировании продукта в горячей воде шнек установлен горизонтально, при бланшировании в среде водяного пара шнек установлен вертикально или под некоторым наклоном. Через полый вал шнека пар подается в желоб, где находятся продукт или вода п продукт.

Производительность бланширователей зависит от условий их работы, сорта сырья, его качества, степени зрелости и других факторов и может составлять от 500 до 8000 кг/ч.

Разваривание плодоовощного сырья

Разваривание плодоовощного сырья производится в кипящей воде или паром для разрушения структуры ткани и облегчения протирания при изготовлении фруктового илп овощного пюре, соков с мякотью, повидла, консервов для детского и диетического питания. При разваривании в сырье происходят те же физико-химические изменения, что и при бланшировании. Однако степень некоторых изменений несколько иная, так как тепловая обработка длится более длительное время.

Для разваривания плодоовощного сырья применяются аппараты непрерывного и периодического действия.

Шнековый шпаритель (рис. 17) очень прост по конструкции и часто изготавливается в механических мастерских консервного завода. Предназначается шнековый шпаритель для разваривания косточковых и семечковых плодов. Размеры шиарителя определяются расчетом, производительность зависит от диаметра и шага шнека и скорости его вращения. Преимуществом этого шпарителя является непрерывное разваривание, недостатком - разжижение продукта за счет смешивания с конденсатом.

Простейшую конструкцию имеет шахтный шпаритель системы С. М. Дмитриева (рис. 18), который представляет собой деревян-

Рис. 17. Шнековый шпаритель:

1 - загрузочный бункер; г - шнек; 3 - соединительный рукав; 4 - разгрузочная воронка; 5 - паропровод ную шахту прямоугольного сечения, разделенную перегородкой на две половины. Обе шахты оборудованы вертикально установленными барботерами. Сырье попадает в шахту сверху через загрузочный бункер и самотеком плоды проходят через шахту, где обрабатываются паром. Наличие двух шахт позволяет выдерживать плоды нужное время, не нарушая поточности работы; в то время как в одной шахте производят разваривание, вторая снова подготавливается к работе. Внизу корпус шпарителя немного расширяется, высота его 3 м. Под коническим дном шпарителя находится четырех-лопастный дозатор.

В линии изготовления пюре-образных консервов А9-КЛВ для разваривания сырья, не требующего длительной тепловой обработки, устанавливается не-прерывподействующая установка УРС-129 (рис. 19). Предварительно измельченное сырье

ис. 19. Разварпватель УРС-129:

1 - питатель; 2 - насос; 3 - труба для продукта; 4 - паровая труба наружного барботера; 5 - внутренняя труба барботера; 6 - паровая коммуникация; 7 - датчики температуры; 8 - корпус расширительной емкости; 9 - крышка; 10 - запорный клапан; 11 - переливная труба; 12 - направляющий шнек; 13 - спускной вентиль; 14- фильтр; 15 - паровой управляемый вентиль; 16 - манометр

поступает в питатель, насосом подается в трубу, где внутренним и наружным барботерами нагревается в течение нескольких секунд. Затем продукт поступает в расширительную емкость, выдерживается в течение 4-6 мин и через переливную трубу поступает на протирочную машину.

Наиболее качественное разваривание плодов, ягод и овощей получается в закрытом шпарителе (дигестере), показанном на рис. 20. Дигестер изготавливается из нержавеющей стали, рассчитан на единовременную загрузку сырья до 2 т. Чаще всего дигестер применяют при производстве консервов для детского питания.

Работа дигестера протекает следующим образом. Через бункер загружают сырье. Задвижку плотно закрывают и через штуцер подают острый пар. Одновременно выпускают воздух через кран до появления струи пара. После этого кран закрывают и создают в дигестере нужные давление и температуру. Вытеснение воздуха из дигестера в начале разваривания способствует сохранению витаминов, а также предохраняет продукт от потемнения. Когда достигнута необходимая температура в сырье немного размягчится, включают мешалку. Продолжительность обработки определяют в каждом конкретном случав отдельно в зависимости от вида и сорта сырья, размеров, степени зрелости, кислотности, а также от вида изготовляемых консервов.

Продолжительность. разваривания длится от 15 до 25 мин при температуре 100-110 °С. В процессе разваривания необходимо следить за равномерностью прогревания и не допускать перегрева продукта.

Подогрев продукта

Подогрев жидких и пюреоб-разных продуктов производится с различной целью и может являться как предварительной тепловой обработкой, так и операцией, облегчающей проведение других технологических процессов.

В основном подогрев осуществляется с целью размягчения ткани и облегчения удаления несъедобных частей - кожицы, семян и т. п. Это особенно важно а производстве концентрированных томатопродуктов, томатного сока и томатных соусов (если они вырабатываются из свежих томатов). Протопектин затрудняет отделение кожицы от мякоти, и это значительно повышает отходы при протирании, а подогрев снижает их па 8-8,5%. Подогрев также способствует сохранению пектина в продукте, так как при протирании измельченной массы без подогрева часть его уходит с отходами.

Растворимый пектин улучшает качество и внешний вид продукта, придавая ему однородность и препятствуя расслоению, которое особенно заметно в томатных продуктах с невысокой концентрацией сухих веществ.

Предварительный подогрев способствует удалению воздуха, содержащегося в межклеточных ходах плодовой ткани и остающегося в дробленой массе, разрушению ферментов и сохранению витаминов. Удаление воздуха предотвращает также образование пены при концентрировании.

Предварительный подогрев дробленой массы обеспечивает ее быстрое закипание в выпарном аппарате. Интенсивная конвекция кипящей массы препятствует образованию нагара на поверхности нагрева.

При массовом поступлении томатного сырья для равномерной загрузки производственной линии томатную массу подогревают до 85_100 °С в трубчатых подогревателях, а затем охлаждают до 20-

25 °С в пластинчатых теплообменниках. Подогретую и охлажденную массу можно сохранить в теплоизолированных сборниках вместимостью 25-100 м3 в течение суток, без теплоизоляции - в течение 10 ч. Емкости для хранения томатной массы должны быть оборудованы контурами циркуляции для предупреждения расслоения массы.

Нагревание продукта до определенной температуры имеет большое санитарно-гигиеническое значение. Пищевые продукты как растительного, так и животного происхождения всегда обсеменены микроорганизмами. Нагревание сырья в процессе тепловой обработки хоть и не обеспечивает полной стерильности продукта, но оказывает губительное действие на большинство плесневых и бесспоровых бактерий, а также вызывает переход спорообразую-щих бактерий в неактивную форму. В этих целях проводят дополнительный подогрев продуктов до различных температур перед фасованием, высокотемпературный нагрев отдельных их видов в процессе производства, мгновенную стерилизацию в потоке, выдержку с высокой температурой фасования для выработки продукции горячим розливом.

Для снижения микробиальной обсемененности томатопродук-тов протертую томатную массу перед увариванием нагревают до 125 °С, стерилизуют при этой температуре в течение 0,4 мин и затем охлаждают до 75-80 °С.

При использовании метода горячего розлива сок подогревают до температуры не ниже 97 °С и фасуют в специально подготовлен-

ную тару. Метод горячего розлива применяется при производстве отдельных видов фруктовых консервов, томатных соусов и др.

К подогревателям непрерывного действия относятся трубчатые, двухтрубные, спиральные, пластинчатые подогреватели.

Трубчатые (кожухотрубные) подогреватели (рис. 21) применяют для нагревания дробленой томатной массы, концентрированных томатопродуктов, фруктового пюре, фруктовых и овощных соков. При нагревании во избежание образования нагара необходимо следить, чтобы подача продукта не прекращалась.

Односекционный трубчатый вакуум-подогреватель КТП-2 (рис. 22) предназначен для подогрева различных овощных и фруктовых соков, дробленых томатов. Он представляет собой трубчатый многоходовой теплообменник, имеющий 12 последовательно соединенных труб из нержавеющей стали и заключенных в стальной кожух цилиндрической формы. С торцевых сторон установлены крышки. Площадь поверхности нагрева 4,2 м2, температура сока на выходе из подогревателя до 90 °С.

В двухсекционном подогревателе обе секции смонтированы на общей станине одна над другой. Одна из них служит для подогрева дробленой томатной массы, другая - для подогрева отжатого сока. Каждая секция регулируется и работает самостоятельно. Секция состоит из цилиндра, в котором горизонтально расположены трубки, последовательно соединенные между собой каналами, имеющи-

Рис. 22. Вакуум-подогреватель КТП-2:

1 - теплообменник; 2 - вакуум-бак; 3 - паровая магистраль; 4 - бак для во-> ды; 5 - насос

мися в крышках подогревателя. В паровом пространстве аппарата поддерживается вакуум.

Сравнительно низкая температура греющего пара (94-97 °С) в сочетании со значительной скоростью прохождения массы через подогреватель предупреждает образование нагара. Требуемая температура подогрева достигается благодаря большой длине пути массы в аппарате и высокому коэффициенту теплопередачи.

Двухтрубные подогреватели (типа «труба в трубе») применяются для нагревания соков, фруктового и томатного пюре. Двухтрубный подогреватель состоит из 8-12 секций.

Благодаря небольшому поперечному сечению трубы продукт может перемещаться с большой скоростью, что предотвращает образование нагара.

Двухтрубные подогреватели можно применять для охлаждения продукта, подавая в межтрубное пространство холодную воду или рассол.

Широкое применение для подогрева жидких пищевых продуктов нашли пластинчатые теплообменники (рис. 23), которые также используются для пастеризации фруктовых и ягодных соков. Они компактны и имеют большую производительность.

Пластинчатый подогреватель А1-ОНС-5 может быть применен для подогрева жидких продуктов в потоке.

Обжарка и пассерование овощей

При производстве закусочных, заправочных консервов, первых и вторых обеденных блюд, консервов для общественного питания и др. с целью повышения пищевой ценности и придания продукту определенных вкусовых качеств проводят обжарку или пассерова-

ние баклажанов, кабачков, свеклы, тыквы, моркови, перца сладкого, лука и др.

Обжаркой называется тепловая обработка овощей в жирах до уменьшения массы сырья свыше 30 % при определенном температурном режиме.

Пассерование - обжарка овощей с уменьшением массы до 30%.

Обжарку или пассерование проводят в растительном масле или животном жире в обжарочных печах, на плитах Крапивина при сравнительно высоких температурах. Растительное масло или животный жир в данном случае не только выполняет технологические функции, но и является промежуточным теплоносителем, передающим тепло от поверхности нагрева нечи к продукту.

Продолжительность обжарки и пассерования зависит от многих факторов и прежде всего от вида овощей, степени измельчения, температуры активного слоя масла, способа обя?арки, начального и конечного влагосодержания продукта и др., а также от удельной поверхности нагрева (величины поверхности нагрева, приходящейся на 1 м2 зеркала печи) и составляет для овощей 5-16 мин.

Для каждого конкретного случая продолжительность обжарки устанавливается опытным путем. Она должна обеспечивать истинный процент ужарки, установленный нормами и требованиями к качеству обжаренного продукта.

Для обжарки и пассерования применяются рафинированные растительные масла - подсолнечное, кукурузное, хлопковое и соевое, жиры свиной топленый, говяжий, бараний или костный, маргарин, масло коровье сливочное или топленое. При выборе жира для конкретного технологического процесса учитывают его биологическую ценность, органолептические свойства и физико-химические показатели. Важнейшими из этих показателей являются температура плавления и застывания, коэффициент преломления, вязкость, удельный вес, кислотное, йодное, перекисное и ацетильное числа. Вкус, запах, цвет, прозрачность, наличие отстоя и консистенция жиров имеют большое значение как для качества готового продукта, так и для правильного проведения процесса обжарки и пассерования.

Процесс обжарки и пассерования овощей представляет собой сложный комплекс физических, химических, физико-химических и технологических явлений, усложненный тепло-, массообменом и впитыванием масла.

Под воздействием тепла в продукте протекает ряд связанных между собой физических и химических процессов, в результате которых происходят выделение и удаление части влаги, впитывание масла, объемная усадка продукта, выделение газов, повышение давления внутри продукта, увеличение пористости, а также изменение плотности и теплоемкости продукта. В процессе обжарки свертываются белки протоплазмы клеток, клетки сжимаются, увеличиваются межклеточные ходы, продукт уменьшается в объеме в 2-3 раза. Углеводы также видоизменяются: крахмал частично переходит в декстрин, сахара карамелизуются, протопектин переходит в пектин, продукт становится мягким п легкоусвояемым. Изменяются структура ткани и плотность овощей.

В процессе обжарки с поверхности загруженных в горячее масло овощей и корнеплодов испаряется влага. Поскольку концентрация влаги во внутренних слоях оказывается больше, чем на поверхности, то содержание сухих веществ в поверхностных слоях постоянно увеличивается; за счет разности концентраций влага диффундирует из внутренних слоев в наружные.

Температура, при которой должны вестись обжарка и пассерование, выбирается так, чтобы испарение влаги с поверхности несколько опережало поступление ее из внутренних слоев. Тогда через некоторое время поверхностный слой обезвоживается, образуется корочка золотистого цвета и продукт получает специфический вкус и запах, свойственный обжаренному. Образование корочки происходит за счет начальной стадии карамелизации углеводов - Сахаров, крахмала, целлюлозы, пектина, содержащихся в обжариваемом продукте.

Это происходит тогда, когда влагосодержание продукта в поверхностном слое понизится настолько, что даст возможность температуре подняться выше 100 °С.

При излишне высокой температуре влага с поверхностных слоев очень быстро испаряется, поверхность продукта начинает обугливаться, а внутренние слои остаются сырые, так как влага из внутренних слоев не успевает поступить на место испарившейся. При высокой температуре происходят глубокий распад и карамелиза-ция углеводов, с чем связано ухудшение цвета и вкуса продукта. Одновременно ускоряются процессы порчи масла. Порча масла во время обжарки во многом зависит от его первоначальных свойств, и в целях повышения качества растительные масла рафинируют, дезодорируют, гидрируют (содержание ненасыщенных жирных кислот в подсолнечном масле должно быть не более 0,3-0,4%, в хлопковом - не более 0,2-0,3%). Цветность по йоду для подсолнечного масла 10-12%, хлопкового - 8-16%, йодное число - соответственно 125-145, 101-116. Для обжарки должно применяться рафинированное подсолнечное или хлопковое масло не ниже I сорта.

При пониженной температуре обжарки процессы испарения и диффузии уравновешиваются, корочка образуется очень медленно или вовсе не образуется. Зато внутренние слои продукта перевариваются и становятся рыхлыми. Вкусовые качества такого продукта низкие.

Вопрос получения обжаренного продукта надлежащего качества, в котором бы гармонично сочетались такие показатели, как видимая ужарка, массовая доля сухих веществ, жира, вкус, аромат, внешний вид, достаточно сложен. Поэтому в основном регламент обжарки устанавливается с учетом всех вышеперечисленных факторов и о готовности продукта судят по внешнему виду и вкусу, а также по проценту ужарки и проценту впитываемости масла. Эти

показатели нормируются для каждого вида овощей и вида продукции.

Процент ужарки различают видимый и истинный. Видимый процент ужарки показывает процентное уменьшение массы сырья при обжаривании. Его определяют по формуле

(А - В) 1П„

х=--- -100,

где х - видимый процент ужарки, %; А - масса сырья до обжарки, кг; В - масса обжаренного продукта, кг.

Для определения видимого процента ужарки взвешивают необходимое количество исходного сырья, загружают его в сетку, обжаривают, дают стечь маслу в течение 3 мин, снова взвешивают и вычитают массу предварительно взвешенной тары.

Величиной видимого процента ужарки пользуются для контроля производства, а также в технологических расчетах для определения норм расхода сырья на единицу готовой продукции.

Термин «видимый» означает, что это изменение массы обжариваемого сырья видно, производя взвешивание на весах, хотя данная потеря в массе не является истинной.

Истинный процент ужарки показывает действительную потерю влаги при обжарке в процентах к исходному сырью, т. е. учитывает, что часть влаги заменена впитавшимся в продукт при обжаривании маслом, поэтому истинный процент улеарки всегда больше видимого.

Этот показатель необходим для проведения теплотехнических расчетов.

Истинный процент ужарки определяют по формуле

(А-В± ,00+£ 1 А А

где х\ - истинный процент ужарки, %; У - количество впитываемого масла, °/о к массе обжаренного продукта.

В зависимости от вида и назначения сырья видимый процент ужарки колеблется от 17 до 50, а истинный - от 24 до 64. Впитывание масла (к массе обжаренного продукта) у большинства видов сырья составляет 7-13%, в отдельных случаях эти цифры значительно больше (27% у лука, 17,5% у смеси моркови, белых кореньев и лука).

Обжарка овощей в горячем растительном масле осуществляется несколькими отличающимися между собой способами. Самое широкое распространение получил способ обжарки в глубоком слое, когда продукт полностью погружен в масло. Реже обжаривают в тонком слое, когда только часть продукта погружена в масло.

Преимуществом способа обжарки в глубоком слое является возможность легко перемешивать и перемещать продукт, передавать тепло, необходимое на обжарку, по всей поверхности кусочка продукта, недостатком - необходимость большого объема масла, меньшая по сравнению с другими методами интенсивность испарения влаги.

Обжарка овощей ведется при определенной температуре, различной для разных видов овощей. Максимальная температура при обжарке баклажанов 135-140°С, кабачков - 125-135, корнеплодов - 120-125, лука - 140 °С.

Продолжительность обжарки зависит от вида сырья, процента ужарки, температуры активного слоя масла, удельной поверхности нагрева печи и др. и составляет для овощей 5-16 мин.

Обжарка сырья в масле при пониженной температуре не рекомендуется, так как при этом увеличивается продолжительность процесса, снижается производительность печи, что приводит к уменьшению коэффициента сменяемости масла и ухудшает показатели, характеризующие качество масла и готовой продукции.

Для обжарки в основном применяют так называемые паромас-ляные обжарочные печи, в которых в качестве теплоносителя используется насыщенный водяной пар. В настоящее время на большинстве консервных заводов обжарка проводится на автоматических обжарочных паромасляных печах АПМП-1, на некоторых эксплуатируются ранее выпускавшиеся механизированные печи М-8.

В начале работы ванну печи заполняют водой, затем загружают масло так, чтобы оно покрыло греющую камеру и находящиеся над ней сетки с продуктом. Свежее растительное масло всегда содержит небольшое количество воды. Воду из масла удаляют путем прокаливания до загрузки в него продукта и ведения процесса обжарки во избежание вспенивания и выброса масла из печи. Прокаливают подсолнечное масло при температуре 160-180 °С, хлопковое-при 180-190 °С до прекращения пенообразования. Продолжительность прокаливания зависит от содержания влаги в масле и в основном не превышает 1 ч. Если этого не сделать, то пузырьки выделяющегося при обжарке водяного пара образуют очень стойкую пену за счет содержания в продукте белков, пектина и других пенообразователей. Проведение прокаливания масла обязательно и в целях безопасности работы, рационального расходования масла, сохранения его качества, правильного ведения процесса обжарки. Перед использованием масло фильтруют через сито из нержавеющей стали с диаметром отверстий 0,8-1 мм.

После прокаливания в печь загружают сетки с предварительно подготовленными овощами и корнеплодами. Процесс обжарки - сложный технологический процесс. Как уже описывалось выше, под воздействием тепла в продукте протекает целый ряд связанных между собой физических, химических процессов, происходящих в сырье и масле. Перенос влаги и тепла в продукте является единым процессом, связанным с внешним тепломассообменом. От правильности проведения процесса обжарки зависят качество обжариваемого продукта, рациональное расходование масла. Многолетними опытами установлено, что при неправильной организацпи технологического процесса качество масла быстро ухудшается п уже через 3-4 дня оно становится совершенно непригодным для пищевых целей и подлежит передаче на технические нужды. Ухудшение качества растительного масла приводит к резкому снижению качества обжариваемого в нем сырья.

Качество масла в процессе обжарки меняется под воздействием различных факторов: высокой температуры водяных паров, выделяющихся из сырья при обжарке, воздуха, соприкасающегося с маслом на большой поверхности, качества резки овощей и корнеплодов, непрерывности работы, полной загрузки печи продуктом, уровня масла в печи, уровня водяной подушки, граничащей с маслом и приводящей к образованию эмульсии масла.

Наибольшие изменения масла происходят под действием водяных паров, выделяющихся из сырья при обжарке. В этом случае резко увеличивается кислотное число масла за счет гидролиза жира и образования свободных жирных кислот типа олеиновой, пальмитиновой, стеариновой и т. п. и глицерина. Наличие свободных жирных кислот придает горечь маслу. Выделяющийся при распаде глицерина альдегид акролеин легко улетучивается, действуя на глаза рабочих, вызывает слезотечение. Вследствие распада жирных кислот кислотность масла очень быстро увеличивается и происходит альдегидное прогоркание. В дальнейшем появление альдо-кислот и кетонов усиливает прогоркание масла и придает ему неприятный запах. Заметно изменяются и другие показатели: возрастают удельный вес, коэффициент преломления света, его вязкость, снижается йодное число. Поскольку наиболее характерными показателями качества масла являются кислотное число и органолепти-ческие показатели, то предельное значение кислотного числа нормируется. В свежем масле оно обычно не превышает 0,4, при нормальной работе печи не поднимается выше 3. При кислотном числе 4,5 и более масло в печи заменяется полностью. Кислотное число масла выражает количество миллиграммов едкого кали, пошедшее на нейтрализацию свободных жирных кислот, содержащихся в 1 г масла. Наличие свободных жирных кислот способствует дальнейшему распаду масла, и нарастание кислотного числа резко ускоряется по мере его разложения. Поэтому не рекомендуется смешивать масло с высоким кислотным числом со свежим, а необходимо обеспечить быструю сменяемость его в печи.

Масло должно расходоваться на впитывание овощами и заменяться свежим до того, как начинается процесс разложения. Скорость замены масла в печи определяется показателем, который носит название коэффициента сменяемости масла. Коэффициентом сменяемости масла к называют отношение суточного расхода масла И7 (в кг) к среднему количеству масла й (в кг), единовременно находящегося в печи, т. е. к=~\¥/

Чем выше коэффициент сменяемости масла, тем меньше его порча. Для сохранения кислотного числа на низком уровне коэффициент сменяемости масла должен быть не ниже 1,2.

На коэффициент сменяемости масла оказывают влияние неполное использование зеркала масла, завышение высоты активного и пассивного слоев, периодический способ его долива, продолжительность остановки в работе аппарата, низкий коэффициент использования аппарата, недостатки конструктивного характера некоторых систем обжарочных аппаратов.

Масло, заполняющее ванну, по высоте условно делят на три слоя: активный слой, находящийся над нагревательной камерой, в которой происходит обжарка сырья; средний слой (центральный), в котором размещается нагревательная камера и осуществляется нагрев масла; пассивный слой, расположенный под нагревательной камерой и служащий для ее изоляции от соприкосновения с водой.

Обжарочная печь АПМП-1 (рис. 24) представляет собой загрузочный агрегат, состоящий из загрузочно-дозирующего устройства, собственно печи и устройства для фильтрации и отстаивания масла. В качестве загрузочно-дозирующего устройства использован элеватор типа «гусиная шея». Лента транспортера в месте загрузки сырыми овощами движется горизонтально, затем опускается в ванну печи под углом 36° и движется через всю ванну вначале в первом отсеке, затем во втором, совершая путь в масле 5-6,5 м. Из ванны лента транспортера выходит также под углом примерно 36°, перемещается под ванной печи в корытообразном поддоне, в котором собирается стекающее с транспортера и обжарочного продукта масло. На поворотных звездочках продукт выгружается из ковшей и по лотку перемещается на передаточный транспортер или в охладитель. Полному удалению обжаренных овощей, корнеплодов способствует вибратор, встряхивающий ковшовую ленту транспортера.

Над ванной осуществляется принудительная вентиляция для улавливания и удаления паров и газов, образующихся при обжарке овощей, а также угара масла.

Скорость движения ленты плавно регулируется, и продолжительность обжарки можно варьировать от 4 до 16 мин.

Смену воды в водяной подушке производят 1-2 раза в сутки, многократно выпуская воду с осевшими в ней частицами продукта. Это делается также и во избежание нагрева воды, которая, за-

кипев, может вызвать выброс масла. Температура верхних слоев воды не должна превышать 60 °С. При остановках печи на длительный срок (более 8 ч) масло охлаждается и откачивается в отстойный и фильтрационные баки.

Масло в обжарочной печи в основном расходуется на впитывае-мость продуктом (от 7 до 27% к массе обжаренного продукта), на частицы продукта, падающего в воду при обжарке. Часть масла теряется с водой, уходящей из аппарата (до 1 % к массе обжаренного сырья), с сетками и продуктом при их выгрузке, имеются потери в виде угара.

Большое значение для качества продукции и экономии сырья и масла имеет правильная организация производства, поддерживаемого постоянного по времени и параметрам технологического режима обжарки при максимальной загрузке сырья. Долив масла в печь необходимо осуществлять постоянно, поддерживая минимально возможную высоту активного слоя масла.

Пассерование овощей производят в ненрерывнодействующей установке в тонком слое жира с однократным его использованием либо в газовых или электропечах с инфракрасным излучением, либо в котлах с паровым обогревом системы Коренмана, либо в печах Крапивина и других аппаратах, обеспечивающих хорошее качество пассерования овощей. Пассерование овощей по протекающим в них процессам мало чем отличается от обжарки, практически только меньшим количеством удаляемой из овощей влаги и тем, что проводится оно при более низких температурах.

Продолжительность пассерования устанавливается на каждом заводе на основании опытных обжарок каждого вида сырья, исходя из особенностей поверхности нагрева, давления пара и других факторов. Готовность пассерованных овощей определяют взвешиванием и по органолептическим показателям.